Оборудование и приборы

Для выполнения работы необходимо иметь:

- токарно-винторезный станок;

- индикатор часового типа;

- стойку индикаторную магнитную;

- линейку измерительную;

- контрольные оправки;

- центры упорные.

1. Испытание станков

В связи с требованиями повышения качества деталей, их долговечности и надежности, особенное значение приобретает точность выпол­нения операций на металлорежущих станках. Металлорежущий станок новый или после ремонта перед началом эксплуатации проходит контроль, который предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка, измерение точности обрабатываемых деталей.

Проверка точности станков выполняется по нормам точности, установленным Гост 8-82 и ГОСТ 18097-72. Проверке подвергается каждый изготовленный станок.

Точностью станка называют степень приближения действительных значений параметров станка и обработанных на нем деталей к заданным величинам. Точность оценивается погрешностью, которая равна разности действительного и заданного значений параметра.

Точность обработки на станке тесно связана с его собственной точностью. От станка зависят отклонения от круглости и плоскостности, конусообразность и другие погрешности обработанных деталей.

К основным погрешностям станка относятся:

- геометрические, зависящие от точности изготовления дета­лей, сборки станка и износа в процессе эксплуатации;

- кинематические, зависящие от неточности изготовления зубчатых колес, червяков, винтовых пар, которые определяют ошиб­ки в передаточных отношениях различных передач. Эти погрешности сказываются при обработке резьб, зубчатых колёс и других сложных деталей:

- упругие, связанные с деформациями станка;

- температурные, возникающие вследствие неравномерного на­грева различных узлов станка в процессе работы;

- динамические, которые возникают вследствие относительных колебаний режущего инструмента и обрабатываемой заготовки;

- погрешности режущего инструмента (износ, ошибки в изго­товление и установке на станке).

Погрешности формы и расположения деталей, обработанных на станках:

- отклонение от прямолинейности образующих поверхностей обработанных деталей возникает вследствие непрямолинейности образующих из-за погрешностей изготовления, износа, деформации при неправиль­ной установке, нагреве и пр.;

- бочкообразность детали вследствие ее податливости;

- седлообразность детали из-за податливости центров;

- эксцентричность деталей типа тел вращения как результат копирования эксцентриситета заготовки, биения шпинделя или вра­щающегося центра;

- отклонение от параллельности базовой поверхности обработанной дета­ли вследствие непараллельности направляющих станка оси шпинделя, температурных деформаций и пр.;

- отклонение от круглости деталей вследствие биения подшипников или некруглости шеек шпинделя и пр.;

- конусность деталей вследствие отклонения от параллельности оси шпин­деля и направляющих, смещения центра пиноли задней бабки, различ­ной жесткости переднего и заднего центров, конусности заготовки и другие.