1.3.2. Расчет технической нормы времени

Под технически обоснованной норой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.

В массовом производстве определяется норма штучного времени Тшт, мин [5]:

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Тшт-к, мин:

где То – основное время, мин;

Тв – вспомогательное время, мин;

n – количество деталей в настроенной партии (в данной работе принимаем условно n = 50шт.);

Тп.з – подготовительно – заключительное время, мин

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

где Ту.с. – время на установку и снятие детали, мин.;

Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Туп – время на приемы управления, мин;

Тиз – время на измерение детали, мин.

Нормативы вспомогательного времени для массового производства приведены в [5].

Нормы дополнительного времени в данной работе определяется по формуле :

где Поб.от – затраты на обслуживание рабочего места и отдых в процентах от оперативного. В данной работе Поб.от можно принять: для токарной операции – 6.5%, для сверлильной и фрезерной операции – 6%, для шлифовальной операции – 8%.

Оперативное время Топ, мин., представляет собой сумму основного и вспомогательного времени:

Приведенные выше формулы для определения штучно-калькуляционного времени можно представить в виде:

Таблица 6. Расчет нормы времени

Вид обработки	То мин	Тус+Тзо, мин	Туп,мин	Тиз,мин	Топ,мин	Тдоп,мин	Тшт,мин	Тпз,мин	Тшт.к,мин
026 Вертикально - сверлильная	1,48	0,084	0,08	0,12	1,764	0,063	0,97	11	0,97

040 Вертикально - сверлильная

То = 1,48 мин.

Тус + Тз = 0,084 мин.

Туп = 0,01*2 + 0,04 + 0,01*2 = 0,08 мин.

Тиз = 0,12 мин.

Тв = 0,084 + 0,08 + 0,12 = 0,284 мин.

Топ = 1,48 + 0,284 = 1,764 мин.

Тдоп = мин.

Тпз = 5 + 1+ 5 = 11 мин.

Тшт = 1,48 +0,284*1,85+0,106=2,111 мин.

мин.

Рисунок 1. График загрузки оборудования по основному времени

1.4 Определение загрузки оборудования

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе оборудования для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить его простои, т.е. нужно выбрать станки по производительности. Для каждого станка в технологическом процессе должны быть подсчитаны коэффициент загрузки k_З.Ф,i и коэффициент

использования станка по мощности привода.

Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле

Коэффициент использования станка по мощности привода k_м.i

где N_пр – необходимая мощность на приводе станка, кВт;

N_сm – мощность электродвигателя станка, кВт [5], [10].

Наиболее наглядным средством оценке технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса служат графики. Примеры построения графика загрузки оборудования и графика использования оборудования по мощности приведены на рис. 1 и 2 соответственно:

Рисунок 2. Загрузка оборудования

Рисунок 3. Использование оборудования по мощности

Таблица 7. Коэффициенты загрузки оборудования

Номер и наименование операции	Модель станка	Тшт.к, мин	Ср,. шт.	Спр, шт.	Кз.ф, %	Nпр, кВт	Nст, кВт	Км, %
026 Вертикально - сверлильная	2Н125	2,331	0,0307	1	0,0307	0,55	2,2	25