1.2 Выбор оптимального метода получения заголовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление: объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали [3].

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.

В качестве метода получения заготовки принимаем сортовой прокат.

Заготовки из проката и специальных профилей

Для изготовления деталей методами резания и пластической деформации применяют сортовой, специальный прокат и профили. Для механической обработки на токарных автоматах и револьверных станках рекомендуется применять калиброванный прокат диаметром до 100 мм. Холодную высадку ступенчатых деталей на прессах-автоматах также рекомендуется производить из калиброванного проката диаметром до 25 мм.

Специальный прокат применяется в условиях крупносерийного и массового производства, что позволяет почти полностью исключить механическую обработку детали. Гнутые, открытые, закрытые и многослойные профили используются для уменьшения массы и увеличения жесткости деталей. Экономия металла и сокращение времени обработки при их применении соответственно составляет 30-70% и 2-40 %.

1.3 Расчет режимов резания и технической нормы времени

1.3.1 Расчет режимов резания:

Переход 1: Установить и закрепить деталь

Переход 2: Сверлить отверстие

Таблица 3. Исходные данные

026	Д или Б	L	t	i	S	n	V
сверлить отверстие	9,8	30	4,9	1	0,1	355	11	0,85
Сталь 35 ГОСТ 1050-88 HB229

Рассчитаем режим резания на операцию 026 Вертикально-сверлильную, включающая в себя сверление, зенкерование, контроль рабочим, мастером и укладка детали в тару. Инструмент: сверло. Материал: Р6М5.

Число проходов i=1; глубина резания t=4,9мм; подача =0,1 мм/об.

Длина рабочего хода суппорта , мм:

где - длина резания, мм; мм;

- длина подвода, врезания и перебега инструмента; 4 мм.

мм.

Стойкость инструмента , мм:

где – стойкость в минутах машинной работы станка

– коэффициент времени резания.

Так как , принимаем мин.

Скорость резания при нарезании резьбы V, м/мин:

Где – табличное значение скорости резания, м/мин; м/мин.

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. .

- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента. .

– коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

Частота вращения шпинделя n, об/мин:

где d – максимальный диаметр обработки.

Принимаем по паспорту станка n = 1000

Уточняем скорость резания:

Расчет основного машинного времени обработки в мин. определяется по формуле:

Проверочные расчеты:

- определение осевой силы , кг по нормативам:

,

Где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

Так как ( ) 198 900

- определение мощности резания , кВт, по нормативам ( :

Проверяем мощность резания по допустимой мощности станка:

Где кВт;

0,55 кВт.

Переход 3: Зенковать отверстие

Таблица 4. Исходные данные

026	Д или Б	L	t	i	S	n	v
зенковать отверстие	16	5	0,5	1	0,1	710	18	0,07
Сталь 35 ГОСТ 1050-88 НВ 229

Длина рабочего хода суппорта , мм:

Где - длина резания, мм; мм.

- длина подвода, врезания и перебега инструмента; 2 мм.

мм.

Стойкость инструмента , мм:

где – стойкость в минутах машинной работы станка

– коэффициент времени резания.

Так как , принимаем мин.

Скорость резания при нарезании резьбы V, м/мин:

Где – табличное значение скорости резания, м/мин; м/мин.

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. .

- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента. .

– коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

Частота вращения шпинделя n, об/мин:

Где d – максимальный диаметр обработки.

Принимаем по паспорту станка n = 1000

Уточняем скорость резания:

Расчет основного машинного времени обработки в мин. определяется по формуле:

Проверочные расчеты:

- определение осевой силы , кг по нормативам:

,

Где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

кг.

Так как ( ) 198 900

- определение мощности резания , кВт, по нормативам ( :

Проверяем мощность резания по допустимой мощности станка

Где кВт;

0,55 кВт.

Переход 4: Контроль: рабочим, мастером.

Переход 5: Уложить деталь в тару.

Таблица 5. Режимы обработки

Вид обработки	d, мм	t, мм	Lp.x, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	tм, мин	N, кВт	То, мин
026. Вертикально- сверлильная 2. Сверлить отверстие	9,8	4,9	30	0,1	11	355	20	0,55	0,85
3. Зенковать отверстие	16	0,5	5	0,1	18	710	30	0,55	0,07