5.2 Конвейеры

Для перемещения различных грузов используют транспортные устройства, которые называют конвейеры.

Основной причиной по которой используют конвейеры это тип его тягового или грузонесущего этапа.

Конвейеры могут быть с мнимым , цельным, канатным тяговым органом и конвейеры без тягового органа .

По виду грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточными, пластинчатыми, скребковыми, ковшовыми и др.

Перемещение грузовых конвейеров может быть от машинного привода ( электрические или пневматические ) или под действием собственного веса.

Если конвейер транспортирует изделия с одного участка на другой без операционных заделов, то его называют жестким. Если же операционные заделы за счет накопителей то он называется гибким.

Производительность конвейера при перемещении штучных грузов зависит от массы груза, скорости конвейера, расстояний между грузами на конвейере, но не зависит от расстояния на которое транспортируется груз.

5.3. Накопители

Транспортно – накопительные системы деталей в автоматизированном комплексах оборудования предназначены для различных функций, в том числе: транспортировать обрабатываемые детали на приемные позиции для оперативного пополнения заготовок в накопителях необычной вместимости, установленных возле каждого станка, в накопителях большой вместимости межоперационные заделы и по командам от системы управления транспортировать их на приемные позиции для продолжения обработки.

Таким образом накопители можно разделить на 2 типа:

- центральные накопители большой вместимости

- пристаночные накопители небольшой формы

Центральные накопители выполняются в основном в смешанных вариантах:

- стеллаж – накопители со штабелером

- конвейер накопитель

- пристаночные накопители

Раздел 6 Способы и средства автоматизированного контроля

6.1 Способы автоматизированного контроля.

В настоящее время наиболее часто применяются размерный контроль и контроль состояния инструмента .

Различный контроль может быть реализован на станке и вне станка.

Основу контроля на станке составляет индикатор контакта. Для обработки результатов измерений используются УЧПУ которой оснащен станок.

Для размерного контроля вне станка используются специальные посты основу которых составляет координатной измерительная машина ( КМК ). В составе ГПС этап может быть оборудован ( установка и снятие изделий ). В основу работы КМК положен расчет контролируемых геометрических параметров поверхности по результатам измерения положения отдельных точек на этих поверхностях. Для отсчета положений отдельных точек используется кардинальная система относительно которой положение измеряемого объекта фиксировано.

Для контроля состояния инструмента используются прямые и косвенные методы контроля.

При прямом контроле измеряются геометрические размеры инструмента, которые изменяются при износе, поломке или выкрашивании. В качестве датчиков прямого контроля, определяющих поломку инструмента могут использовать фотоэлектрические или индуктивные, могут устанавливаться на рабочем столе обрабатывающего центра. Для контроля они подводятся к инструменту, если он поломан, то меняется сигнал с индуктивного датчика или фотоэлектрический.

Для контроля инструмента в магазине применяются оптические системы, при этом изображение инструмента проецируется на чувствительный элемент видео- или фотокамер, откуда подается на ЭВМ, где полученная система при использовании составляющего оборудования позволяет определить выкрашивание, предельный износ.

Для косвенного контроля характерно изменение параметров изменения которых является следствиями изменения состояния инструмента. Наиболее простым методом косвенного контроля является контроль по ресурсу стойкости. При этом сравнивается фактическое и расчетное время работы инструмента по параметру стойкости.

Существует метод контроля инструмента по параметрам виброакустической ремешки. Состояние инструмента влияет на параметры виброакустической эмиссии. Наиболее простой метод распространения предельного износа и поломки, сравнение амплитуды колебаний с заранее установленной максимальной величины.

Может использоваться контроль инструментов по анализу или резания. Эти силы характеризуются величиной износа потребляемой двигателем, как имитация так и привода подач.

В некоторых станках для контроля сил резания устанавливаются специальные датчики для измерения осевых сил действующих на ходовых винтах.