Задача №8 Расчет калибров для контроля деталей гладких цилиндрических сопряжений

Условие задачи:Для заданного гладкого цилиндрического соединения рассчитать комплект калибров для осуществления приемочного контроля диаметров сопрягаемых деталей. Построить схемы расположения полей допусков рабочих и контрольных калибров. Рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров. Выполнить упрощенные эскизы рабочих калибров с обозначением их исполнительных размеров, допусков формы и расположения, параметров шероховатости, а также маркировки калибров.

Исходные данные: Ø100K8/h7.

Решение поставленной задачи :

В качестве примера для расчета калибров выбираем гладкое цилиндрическое сопряжение Ø100K8/h7.

Определяем предельные отклонения и размеры отверстия Ø100K8 по ГОСТ 25346-89 .

IT8= 54мкм,

ЕI = +16,

ES = -38мкм;

D_min = D₀ + EI = 100,000 + 0,003 = 99,962мм;

D_max = D₀ + ES = 100,000 + 0,057 = 100,016 мм.

Определяем предельные отклонения и размеры вала Ø100 h7.

IT7= 35 мкм,

ei = -35 мкм,

es = 0 мкм;

d_min = d₀ + ei = 100,000 +(-0,035)= = 99,965 мм;

d_max = d₀ + es = 100,000 +0 = 100,000 мм.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия и вала:

а) для отверстия Ø100K8– схема, приведенная в ГОСТ 24853 (чертеж 1);

б) для вала Ø100h7– схема, приведенная в ГОСТ 24853 (чертеж 3);

В соответствии с выбранной схемой расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø100K8 определяем числовые значения параметров H, Z, Y (таблица 2 ГОСТ 24853).

H= 6 мкм – допуск на изготовление калибров;

Z=5мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

Y = 4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия.

Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра- пробки:

Р–ПР_max=D_min+Z+H/2=99,962+0,005+0,006/2=99,970мм;

Р–ПР_min=D_min+Z–H/2=99,962+0,005–0,006/2=99,964мм.

Расчет предельного размера износа проходной стороны рабочего калибра-пробки:

Р–ПР_изн=D_min–Y=99,962–0,004=99,958мм;

Определение исполнительного размера проходной стороны рабочего калибра- пробки:

Р–ПР_исп=99,97_-0,006 мм;

Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра- пробки:

Р–НЕ_max=D_max+H/2=100,016+0,006/2=100,019мм;

Р–НЕ_min=D_max–H/2=100,016–0,006/2=100,013мм;

Определение исполнительного размера проходной проходной стороны рабочего калибра- пробки:

Р–НЕ_исп=100,019_-0,006мм.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø100K8 (рис.8.1.).

Рис.8.1. Схема расположения полей допусков калибров

для контроля отверстия Ø 100K8

Рассчитываем предельные (таблица 1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ø100K8, и результаты сводим в таблицу 3.

В соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля вала Ø100h7 определяем числовые значения параметров H₁, Z₁, Y₁, Н_р (таблица 2 ГОСТ 24853):

H₁ = 6мкм – допуск на изготовление калибров;

Z₁=5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

Y₁ = 4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска вала;

Н_р=2,5 мкм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра- скобы:

Р–ПР_max=d_max–Z₁+H₁/2=100,000–0,005+0,006/2=99,998мм;

Р–ПР_min=d_max–Z₁–H₁/2=100,000–0,005–0,006/2=99,992мм;

Расчет предельного размера износа проходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–ПР_изн=d_max+Y₁=100,000+0,004=100,004мм;

Определение исполнительного размера проходной проходной стороны рабочего калибра- скобы:

Р–ПР_исп=99,992^+0,006мм;

Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра- скобы:

Р–НЕ_max=d_min+H₁/2=99,965+0,006/2=99,968 мм;

Р–НЕ_min=d_min–H₁/2=99,965–0,006/2=99,962 мм;

Определение исполнительного размера непроходной проходной стороны рабочего калибра- скобы:

Р–НЕ_исп=99,962^{+ 0,006}мм;

Расчет размеров контрольного калибра для контроля проходной стороны рабочего калибра- скобы:

К–ПР_max=d_max–Z₁+H_Р/2=100,000–0,005+0,0025/2=99,9963мм;

К–ПР_min=d_max–Z₁–H_Р/2=100,000–0,005–0,0025/2=99,9938мм;

Определение исполнительного размера контрольного калибра для контроля проходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–ПР_исп=99,9963_{- 0,0025}мм;

Расчет размеров контрольного калибра для контроля непроходной стороны рабочего калибра- скобы:

К–НЕ_max=d_min +H_Р/2=99,965+0,0025/2=99,9663мм;

К–НЕ_min=d_min–H_Р/2=99,965–0,0025/2=99,9638мм;

Определение исполнительного размера контрольного калибра для контроля непроходной стороны рабочего калибра- скобы:

К–НЕ_исп=99,9663_{- 0,0025}мм;

Расчет размеров контрольного калибра для контроля износа проходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–И_max=d_max +Y₁+ H_Р/2=100,000+0,004+0,0025/2=100,0053мм;

К–И_min=d_max+Y₁–H_Р/2=100,000+0,004–0,0025/2=100,0028мм;

Определение исполнительного размера контрольного калибра для контроля износа проходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–И_исп=100,0053_{- 0,0025}мм.

Рис.8.2. Схема расположения полей допусков калибров

для контроля вала Ø100h7 и контрольных калибров

Выполняем эскизы рабочих калибров для контроля отверстия Ø100K8 и вала Ø100h7

калибры-пробки – по ГОСТ 14807 – ГОСТ 14826;

калибры-скобы – по ГОСТ 18358 – ГОСТ 18369.

Рис.8.3. Эскизы рабочих калибров:

а) калибр-пробка – для контроля отверстия; б) калибр-скоба – для контроля вала