2. Будова структурно-функціональних і алгоритмічних моделей контрольної системи.
Виходячи із завдань метрологічного забезпечення механозбірного виробництва, в структуру системи контролю якості виробів включають спеціальні служби відділу технічного контролю (ВТК) заводу, що мають центральну вимірювальну лабораторію (ЦВЛ), яка розробляє схеми і плани контрольних перевірок засобів вимірювання і виконує найбільш складну з них, контрольно-повірочні пункти (КПП), підпорядковані (ЦВЛ) і розміщені у виробничих цехах, цехові контрольні пункти (КП) і випробувальні відділення. Цехові контрольні пункти можуть бути об'єднані в контрольні відділення.
Контроль якості виробів може бути організований безпосередньо на робочій позиції (місці), у спеціальних контрольних пунктах або відділеннях, у випробувальних відділеннях.
Контроль на робочій позиції (місці) може здійснюватись прямо на технологічному обладнанні (внутрішній) або біля нього (зовнішній). Виконання зовнішнього пасивного контролю у більшості випадків не впливає на тривалість виробничого циклу, у зв’язку з тим, що контроль якості виробів може бути проведений в період транспортування або складування виробів.
Причини контролю якості виробів на контрольних пунктах або відділеннях наступне: необхідність використання досить різноманітних або крупногабаритних засобів контролю, які утруднено або неможливо транспортувати до різних робочих позицій (місць); використання на робочих позиціях (місцях) засобів контролю не забезпечує необхідної точності вимірювання, наприклад, по рівню вібрації або по температурних умовах при прийманні продукції високої точності; перевірка значної кількості продукції одного найменування, зручної для транспортування; перевірка продукції після останньої операції перед здаванням її в інший цех або на склад.
При розробці технічного завдання на автоматизовану систему контролю якості виробів особливу увагу необхідно приділити вимогам на розробку алгоритмів переробки вимірювальної інформації, яка використовується в подальшому для управління виробничим процесом. В технологічному завданні повинні бути вказані: всі вихідні величини системи контролю (вимірювальні величини, алгоритми перетворення вимірювальної інформації, можливі несправності, причини їх виникнення); параметри кожної вихідної величини (точність їх визначення, частота видачі оператору або в підсистеми АСУ , форма видачі і т.д.); метод вимірювання, який використовується, і датчик, що рекомендується для використання, і т.д.
Формулювати вказані вимоги до метрологічної системи повинні розробники системи спільно із технологами і управлінським персоналом.
При складанні алгоритму роботи системи контролю якості виробів необхідно орієнтуватись на основні етапи технологічного процесу вимірювань, приведені на рис.2.
Рис.2 Основні етапи технологічного процесу контролю якості виробів
При вхідному контролі матеріалів перевіряють їх відповідність сертифікату по габаритних розмірах, масі і основних фізико-хімічних параметрах (марка матеріалу, хімічний склад, твердість), а також по зовнішньому вигляду. При контролі заготовки на складі провіряють її зовнішній вигляд (наявність раковин, вибоїн, сколів та інших дефектів, що виключають можливість обробки), геометричні розміри (довжину, базові поверхні для схвату ПР і кріплення в затискних пристроях станків), масу. Контрольну операцію на станку починають з контролю правильності установки заготовки, у зв'язку з тим, що можливі похибки установки в результаті попадання стружки або внаслідок дефектів заготовки. Для ліквідації зазначених факторів на станку в автоматизованому виробництві застосовують обдування і промивку СОЖ захватного пристрою і базових елементів технологічного оснащення, попередній і остаточний затиск заготовки за допомогою спеціального пристрою , спеціальні конструкції технологічного оснащення. При виготовленні особливо точних деталей крім зазначених заходів на станку розміщують систему датчиків, які контролюють тиск в кожній опорі, і по результатах контролю за допомогою мікропроцесора розраховують напрямок і силу затиску , що зменшує похибку установки.
З метою скорочення часу виконання контрольних операцій у ряді випадків можна контролювати один або декілька розмірів деталі з найменшими допусками на обробку, не виконуючи контролю решти розмірів, по яких оцінюють точність всієї деталі. Але при цьому необхідно враховувати характеристики станка, системи ЧПУ і режиму обробки (стабільність шорсткості характеристики в часі, вплив теплових деформацій на результати виміру, розмірну витривалість інструменту і т. д.).
В ряді випадків можна поєднувати остаточний контроль із контролем на станку з метою попередження браку, але при цьому зростає кількість вимірювальних параметрів, а отже, і часу контролю, що веде до збільшення простою обладнання. Крім того, для зняття температурних деформацій необхідно витримувати деталі після обробки певний час у термошафі перед видачею сертифікату придатності.
Відповідна послідовність виконання контрольних операцій і в збірному виробництві, де в збірних машинах необхідний контроль відносного положення з'єднуючих деталей і збірних одиниць, а також перевірка виконання всіх технічних вимог в цілому до виробу як у статиці так і в динаміці.
Висока насиченість автоматизованого механозбірного виробництва контрольно-вимірювальними засобами змушує створювати в цехах КПП, які призначені для наступної мети: періодичної або змінної повірки при поверненні всіх засобів вимірювання; примусового вилучення із експлуатації зношених або непридатних засобів виміру та їх ізоляції у встановленому на виробництві порядку; здійснення надзору за правильною експлуатацією засобів виміру та їх зберігання в системі інструментозабезпечення та на робочих позиціях (місцях); проведення інструктажу операторів по використанню засобів виміру; виявлення причин браку при виготовленні продукції; періодичної повірки і налагодження контрольних засобів, вимірювальних приладів і автоматів, що використовуються; систематичного вибіркового інспекційного контролю виготовлених виробів.
Для невеликих механозбірних цехів КПП не створюють, а всі зазначені види робіт виконують ЦВЛ заводу.