14. Классификация способов литья

15. Классификация способов обработки металлов давлением

17. Классификация способов нанесения защитных покрытий

18. Классификация способов изготовления деталей из порошков

19. Классификация способов пайки

20. Классификация способов переработки пластмасс

21. Классификация способов термИЧЕСКОЙ обработки

22. КлассификацИя хИмико-термической обработки стали

23. Классификация процессов сборки

24. Структура инновационных технологий

25. методы ОБЕСПЕЧЕния ТочностИ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК

Каждый из рассматриваемых методов неизбежно сопровождается погрешностями систематического и случайного характера.

26. Причины ФОРМИРОВАНИЯ макро -, микрогеометрии И ВОЛНИСТОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ заготовок на станках

27. Причины возникновения систематических погрешностей

30. Геометрическая точность станков (КЛАССЫ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ)

Погрешность изготовления и сборки станков ограничивается нормами стандартов, определяющими допуски и методы проверки точности станков в ненагруженном состоянии, т.е. геометрической точности.

Ниже приведены данные к станкам нормальной точности (станки класса Н), предназначен­ным для обработки средних размеров заготовок в пределах допусков 7…9-го квалитета точности.

1. Радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков

(на конце шпинделя), мм 0,01…0,015

2. Биение конического отверстия в шпинделе, мм:

- токарного и фрезерного станков

на длине оправки 300 мм 0,02

- вертикально-сверлильных станков

на длине оправки 100-300мм 0,03…0,05

3. Торцевое (осевое) биение шпинделей, мм 0,01…0,02

4. Прямолинейность и параллельность направляющих токарных и

продольно-строгальных станков, мм:

на длине 1000 мм 0,022

на всей длине 0,05…0,08

5. Прямолинейность продольных направляющих и столов фрезерных станков, мм:

на длине 1000 мм 0,03…0,04

6. Параллельность осей шпинделей токарных станков направлению движений кареток, мм:

- в вертикальной плоскости

на длине 300 мм 0,02…0,03

- в горизонтальной плоскости

на длине оправки 300 мм 0,01…0,015

7. Перпендикулярность осей шпинделей вертикально-сверлильных станков относительно плоскости столов, мм:

на длине 300 мм 0,06...0,010

Неравномерность износа направляющих по их длине приводит к появлению систематических погрешностей обработки заготовок.

За год эксплуатации токарных станков при двухсменной работе в условиях единичного и серийного производства (в условиях массового производства втрое больше) при среднем диаметре обрабатываемых заготовок 100 мм и их длине 150…200 мм износ передней грани несимметричной треугольной направляющей составил:

При чистовой обработке 0,04…0,05 (мм)

При частично чистовой и обдирочной обработке

стали (80%) и чугуна (20%) 0,26…0,08 (мм)

При обдирке стали (90%) и чугуна (10%) 0,10…0,12 (мм)

Износ второй (плоской) направляющей при этом оказался в 5,0 раз меньше. Наибольший износ находился на расстоянии 400 мм от торца шпинделя.

Износ определяется:

- скорость износа

, м/с

- мощность, затраченная на износ

где N - нормальная реакция, F - площадь соприкосновения, v_ск - относительная скорость скольжения.

С тепень геометрической погрешности станков более высоких точностных групп уменьшается, а трудоемкость их изготовления резко возрастает по отношению к ха­рактеристикам станков нормальной степени точности (Н) (рис. 30.1)

(класс - С)

1 - повышенной точности (класс - П)

2 - высокой точности (класс - В)

3 - особо высокой точности (класс - А)

4 - особо точные

Рис. 30.1. Зависимость изменения трудоемкости от геометрической точности станков