
- •Инновации в ТехнологиИ машиностроения
- •Рецензенты:
- •Оглавление
- •Предисловие
- •1. Технология машиностроения Научная специальность
- •Учебная специальность
- •3. Инновации в компьютерном сопровождении жизненного цикла изделий
- •6. Сборочная единица
- •7. Качество машин и технологического процесса
- •8. Структура технологического процесса
- •9. Характеристика типов (вида) производства
- •10. Технологическая подготовка производства
- •Сравнительная Трудоемкость конструирования машин, проектирования технологических процессов и оснастки
- •Свойства технологических процессов
- •14. Классификация способов литья
- •22. КлассификацИя хИмико-термической обработки стали
- •27. Причины возникновения систематических погрешностей
- •31. Особенности силового нагружения станочной системы и взаимосвязь размеров соприкасающихся поверхностей
- •32. Погрешности, обусловленные нагреванием элементов технологической системы
- •33. Погрешности, связанные с износом режущего инструмента
- •Вид износа режущего инструмента и способ устранения этого износа
- •34. Пути снижения трения
- •36. Строение поверхностного слоя металла
- •37. Схема поверхностного слоя металла
- •38. Шероховатость поверхности
- •39. Отклонения формы (макроотклонения)
- •40. Кинематика процесса резания
- •41. Классификация затрат рабочего времени
- •42. Основные элементарные погрешности обработки
- •43. Числовые характеристики случайных величин
- •Элементы математической статистики
- •45. Некоторые законы распределения Закон Симпсона
- •Закон равной вероятности
- •Закон эксцентриситета (закон Релея)
- •Закон распределения модуля разности
- •46. Композиция законов распределения
- •47. Показатели качества технологических операций и технологического процесса
- •48. Структура поля рассеяния
- •Классификация припусков на обработку
- •50. Размерные цепи и звенья. Конструкторские размерные цепи
- •51. Расчет размерных цепей
- •52. Пример расчёта на максимум и минимум
- •Достоинства и недостатки метода расчета на максимум и минимум
- •54. Базирование в машиностроении
- •55. Классификация баз
- •5 6. Принцип совмещения (единства) баз
- •57. Принцип постоянства баз
- •58. Обозначения формы рабочей поверхности опор зажимов и установочных устройств (гост 3.1178-81)
- •59. Обозначения опор, зажимов и установочных устройств на станках (гост 3.1107-81)
- •60. Технологичность конструкции изделия
- •Виды технологичности
- •Общие требования к технологичности конструкции деталей
- •Общие требования заготовительных операций к технологичности конструкции
- •Общие требования механической обработки к технологичности конструкции
- •Технологические требования к элементарным поверхностям деталей машин Наружные поверхности вращения
- •Плоскости
- •Фасонные поверхности
- •Пазы и гнёзда
- •Корпусные детали
- •Общие требования термической и химико-термической обработки к технологичности конструкции
- •Общие требования сборочных процессов к технологичности конструкции
- •Общая последовательность отработки на технологичность
- •Оценка технологичности конструкции
- •Качественная
- •Количественная
- •Дополнительные технико-экономические показатели
- •Технологические особенности конструирования деталей из пластмасс и металлокерамики
- •Литература
32. Погрешности, обусловленные нагреванием элементов технологической системы
Основные причины неравномерного нагрева станков:
1. Тепловые явления во встроенных электродвигателях;
2. Потери на трение (подшипники, зубчатые передачи), гидроприводы;
3. Теплопередача от охлаждающей жидкости;
4. Нагреванием от внешних источников (солнечных лучей, охлаждение через фундамент).
При обработке в центрах крупных валов (п = 405 мин-1)
Рис. 32.1. Смещение оси передней бабки токарного станка
в вертикальном и горизонтальном направлениях
Рис. 32.2. Влияние перерывов работы резца на его тепловые деформации
33. Погрешности, связанные с износом режущего инструмента
Рис. 33. 1. Кривая износа режущего инструмента
Расчет износа для участка
II
U
= U0
(мкм)
Применительно к точению
L
(м)
D и l - диаметр и длина заготовки (мм);
So - подача (мм/об)
Lдоп
1000
(м), тогда U
=
Вид износа режущего инструмента и способ устранения этого износа
Виды износа |
Способ устранения |
||||||
Уменьшить скорость резания |
Увеличить скорость резания |
Уменьшить подачу |
Уменьшить глубину резани |
Выбрать более износостойкую марку сплава |
Выбрать более прочную марку сплава |
Выбрать режущую пластину с положительной геометрией |
|
Износ по задней поверхности |
+ |
|
|
|
+ |
|
|
Образование проточин |
+ |
|
|
|
+ |
|
|
Лункообразование по передней поверхности |
+ |
|
+ |
|
+ |
|
+ |
Пластическая деформация |
+ |
|
+ |
|
+ |
|
|
Наростообразование |
|
+ |
|
|
|
|
+ |
Термические трещины |
|
|
|
|
|
+ |
|
Выкрашивание |
|
+ |
|
|
|
+ |
+ |
Поломка пластины |
|
|
+ |
+ |
|
+ |
|
34. Пути снижения трения
36. Строение поверхностного слоя металла
Граничный слой |
|
Атомы имеют связи только с соседними и нижележащими атомами и находятся в неуравновешенном неустойчивом состоянии. Граничный слой включающий примерно два ряда атомов (0,10 – 1,0 нм) обладающие запасом свободной поверхностной энергией, вследствие чего абсорбирует элементы окружающей среды (газов паров воды и жиров). Адсорбция снижает поверхностное и энергию поверхностных атомов и облегчает развитие деформаций, приводит к возникновению химических соединений. Общая толщина наружной пленки составляет: в стали 1,0…2,0 нм, в железе 1,5…2,5 нм; 1нм (нанометр) = 10-9 м. |
Поверхностный слой металла включает наружную поверхность (граничный слой) и слой деформированного металла, отличающегося от основной части (сердцевины) по своим механическим, физическим и химическим свойствам. |
Внутренняя часть поверхностного слоя |
У металлов (в ненапряженном ионном состоянии) располагаются поликристаллические структуры, состоящие размерами от 0,01 до 1,0 мм, связанных межзеренной прослойкой имеющую искаженную кристаллическую решетку с дислоцированными атомами основного материала и примесей. Прослойка имеет строение с ослабленными силами сцепления и повышенной энергией атомов. Толщина межзеренных слоев составляет около 5…20 атомных слоев. |
Мозаичная структура (МС) |
|
Дислокации |
При кристаллизации формируется т.н. МС, состоящая из размеров 10-3 - 10-4 мм (т.е. до 100000 тысяч атомных расстояний) неправильной формы, но правильного внутреннего строения. Блоки мозаики состоят из мелких кристаллов. наименьший кристаллит обнаружен рентгеновским методом, имел размер 1,8 нм и состоял из 100 элементарных ячеек, включающих 400 атомов. В одном кубическом миллиметре может находиться до 1012 блоков. В кристаллитах всегда существуют атомы, обладающие энергией превосходящей среднее значение соседних атомов, поэтому они покидают свои места и равновесия, создавая в них пустоты (вакансии). Возникновение вакансий изменяет плотность металла, оно резко возрастает при повышенной температуре или пластической деформации. Точечные дефекты (вакансии, примеси, пустоты и дислоцированные атомы) вызывают существенное влияние на механические, химические, оптические и магнитные свойства металлов. |
|
Дислокации представляет собой более сложный дефект структуры, чем любой из точеных дефектов. Возможные типы несовершенства кристаллической структуры состоят из краевой и винтовой дислокаций. Под краевой дислокацией искажение кристаллической структуры вызвано тем, что в часть объема кристалла введена лишняя атомная плоскость. Винтовая дислокация заключается в новом характере атомных плоскостей. перпендикулярных к дислокации. Все атомы находятся на одной поверхности, эта поверхность является винтовой; она начинается у одного края и кристалла и кончается у другого. Дислокации, как точечные дефекты, могут перемещаться по кристаллической решетке. Механическая прочность твердых тел зависит главным образом от дислокаций. Значительные расхождения теоретической и фактической прочности металлов объясняются наличием в реальных поликристаллах различных несовершенств и дефектов кристаллической решетки. Причина увеличения напряжения состоит в том, что в процессе деформации сильно возрастает количество дислокаций. В результате дислокации начинают хаотически переплетаться друг с другом. Это явление называется наклепом – один из типичных методов получения прочного материала. |