1.3. Ведущие предприятия черной металлургии

В России около 3500 предприятий и организаций определяют работу металлургической области страны. Основная доля производства металлопродукции сконцентрирована на небольшом числе крупных предприятий (акционерных обществ). В черной металлургии «ММК», «Северсталь», НТМК», «НЛМК», «Мечел», «Носта», «ОЭМК», «КМК» выпускают 89 % проката черных металлов из всего произведенного в России. Около 79 % производства труб сосредоточено в ОАО: «ЧТПЗ», «ВТЗ», «ВМЗ», «ПНТЗ», «СТЗ», «СинТЗ», «ТМЗ». 83 % товарной железной руды от общего объема производят акционерные общества «Лебединский ГОК», «Михайловский ГОК», «Стойленский ГОК», «Оленегорский ГОК», «Качканарский ГОК», «Карельский окатыш», «Коршуновский ГОК». ОАО «Челябинский электрометаллургический комбинат», ОАО «Кузнецкие ферросплавы», ОАО « Серовский завод ферросплавов» производят 85 % общего объема выплавки ферросплавов.

В современной структуре выделяются три группы отечественных предприятий черной металлургии (табл. 4):

I группа – комбинаты ММК, ОАО «Северсталь», НЛМК;

II группа – комбинаты Западно-Сибирский, Кузнецкий, Нижнетагильский, «Носта», «Мечел» и ОЭМК;

III группа – остальные предприятия.

Таблица 4

Производство металлопродукции

на восьми крупнейших предприятиях отрасли, тыс. т

Комбинат Чугун Сталь Прокат

2003 г. ± 2003 г.

2002 г. 2003 г. ± 2003 г.

2002 г. 2003 г. ± 2003 г.

2002 г.

1 2 3 4 5 6 7

Западно-Сибирский

4897,4

105,7

5931,3

103,8

4782,7

103,7

Магнитогорский 9766,0 105,4 11470,7 104,0 10162,5 103,9

Нижнетагильский 4804,1 102,2 5477,4 103,3 4058,3 104,0

Новолипецкий 8622,9 107,2 8854,0 103,5 8233,9 102,8

Продолжение

1 2 3 4 5 6 7

Орско-Халиловский

2290

114,5

3344,7

114,8

2469,2

123,5

Оскольский - - 2353,3 106,2 2119,2 103,6

Челябинский 3149,8 106,2 4129,0 106,9 2650,7 102,9

Череповецкий 7650,2 98,9 9877,1 102,4 8807,5 103,2

Итого 41180,4 - 51437,5 - 43284,0 -

Доля в общероссийском производстве, %

85,1

-

82,0

-

84,8

-

В черной металлургии значителен разрыв между конкурентоспособностью лидеров (ММК, Северсталь, НЛКМ, также формирующийся Евразхолдинг) и предприятий «второго эшелона», которых насчитывается почти 300. В 2000 г. показатели прибыли лидеров были в 2-3 раза больше, чем у остальных компаний. На предприятиях I группы производится около половины всей стали и проката, на предприятиях II группы – около 40 % общего объема продукции.

Неэффективными в сталеплавильном производстве России являются, прежде всего, мощности мартеновского производства. Для оценки влияния структуры сталеплавильного производства на экономические показатели рассмотрены результаты работы трех групп отечественных металлургических предприятий, производящих сталь в слитках (табл. 5). Предприятия I группы характеризуются относительно высоким техническим уровнем, имеют достаточно эффективный сортамент проката и высокий средний коэффициент использования производственных мощностей (примерно 88 %). Доля мартеновского производства в

I группе минимальна (около 11,5 %), а в III группе достигает 59 % общего объема производства.

Таблица 5

Влияние структуры производства на экономические показатели

Показатели Отрасль

в целом Группы предприятий

I II III

Производство, млн т / %*:

cтали

проката

57,5/100,0

46,9/100,0

27,5/47,8

24,4/52,0

22,9/39,8

17,4/37,1

7,1/12,4

5,1/10,9

Структура сталеплавильного производства, млн т /%*:

конверторное

электросталеплавильное

мартеновское

34,6/60,2

8,6/14/9

14,3/24,9

23,1/84,0

1,2/4,4

3,2/11,6

11,5/502

4,5/19,7

6,9/30,1

-

2,9/40,8

4,2/59,2

Непрерывная разливка стали, %**

52,0

86,5

23,6

9,9

Доля листа в готовом прокате, %**

41,4

71,3

7,5

13,7

Доля холоднокатаного листа в листовом прокате, %**

32,5

36,3

1,5

-

Коэффициент использования производственных мощностей, %

78,0

87,9

80,6

49,6

* Проценты к итогу по отрасли.

** Проценты к общему объему производства.

Сейчас в России более 8000 мелких предприятий, выплавляющих сталь. Около 27 % выплавляемой стали приходится на долю мелких предприятий, не входящих в первую сотню. На долю десяти крупнейших компаний в 2000 г. приходилось менее 25 % производства, в то время как на долю двух крупнейших компаний мира приходится 17 % мирового производства.

Соотношение технического уровня производства на предприятиях трех групп наглядно проявляется в соотношении уровня производительности труда. На предприятиях I группы она выше, чем на предприятиях II и III групп, в 2 и 3,6 раза. На предприятиях I группы также значительно выше экономические показатели производства – рентабельность продукции и прибыль. Однако средний уровень рентабельности продукции и динамика сальдированного финансового результата на предприятиях II группы заметно хуже, чем на предприятиях III группы. В первом полугодии 2003 г. работа предприятий II группы в целом была убыточной.

Таблица 6

Динамика основных экономических показателей

металлургических предприятий

Показатели Группы предприятий

I II III

Индекс производительности труда, ед. 1,0 0,51 0,28

Средняя рентабельность продукции, %

2001 г. 56,6 12,51 22,4

2002 г. 24,7 5,0 14,1

2003 г. (1 полугодие) 23,6 7,3 9,9

Динамика (индекс) сальдированного финансового результата (прибыль минус убыток), ед.

2001 г. 1,0 1,0 1,0

2002 г. 0,53 0,14 0,81

2003 г. (1 полугодие) 0,29 - 0,45 0,38

В первом полугодии 2003 г. работа предприятий II группы в целом была убыточной. В I полугодии 2003 г. на экспорт было направлено около 54 % производственного в отрасли проката. В этих условиях большое значение имеет анализ конкурентоспособности продукции отрасли.

В табл. 7 приведены усредненные данные о себестоимости холоднокатаного листа, производимого в России, промышленно развитых странах (США, Япония, ЕС), развивающихся странах (Республика Корея и Тайвань) и КНР. Показатели России установлены на основе анализа результатов работы предприятий I группы, а по всем остальным странам получены усреднением данных компании World Steel Dynamics.

Себестоимость листа, производимого в России, значительно (в 2 и более раз) ниже, чем в других странах. При этом удельный расход жидкой стали на производство листа в России на 11 - 13 кг/т выше, чем на заводах полного цикла промышленно развитых и развивающихся стран. Величина трудовых затрат на 1 т листа в России выше, чем в указанных странах, в 2,4 – 2,8 раза.

Таблица 7

Сравнение себестоимости холоднокатаного листа

Показатели Россия Промышленно развитые страны Развивающиеся страны КНР

Удельный расход жидкой стали на 1 т листа, кг

1167

1145/1127

1156

1225

Величина трудозатрат на производство листа, чел.-ч/т

11,6

4,2/1,2

4,9

20,8

Стоимость 1 чел.-ч, долл. США

1,91

32,2/38,0

15,0

1,25

Затраты, долл./т

В том числе:

материальные

на оплату труда с отчислениями

амортизация

прочие

138,0

22,5

4,5

16,0

269/271

132/46

31/25

13/10

248

74

36

11

270

26

30

21

Всего затрат, долл./т 181 445/532 3698 347

За рубежом в силу технических и технологических причин ниже, чем в России, расходные коэффициенты железорудной части шихты и кокса в доменном производстве, металлошихты в сталеплавильном производстве, стали на прокат.

В связи с различиями в структуре сталеплавильного производства средний удельный расход чугуна на 1 т стали в России выше примерно на 200 кг/т, или на 3,2 %, а средний удельный расход на производство проката выше, чем в промышленно развитых странах: по железорудной части шихты – в 1,4 раза, по коксу – в 1,5 раза.

При производстве металлопродукции основная часть затрат приходится на стоимость материальных ресурсов. В табл. 8 приведено сравнение средних показателей материалоемкости проката, производимого в России на предприятиях I группы и в пяти промышленно развитых странах (США, Японии, Германии, Италии, Франции). Несмотря на более высокие материалоемкость и трудоемкость отечественной продукции наблюдается значительное снижение затрат на её производство по сравнению с показателями промышленно развитых и развивающихся стран: материальных – в 14,8 – 1,9 раза; на оплату труда – в 3,3 – 5,9 раза; на амортизацию – в 7 – 8 раза. Таким образом, в настоящее время конкурентоспособность отечественной продукции базируется в основном на низких ценах на ресурсы, низкой заработной плате и заниженной оценке основных фондов.

Таблица 8

Сравнение материалоемкости проката, производимого в России

и промышленно развитых странах

Показатели Россия (ММК, «Северсталь», НЛМК) Промышленно развитые страны

1 2 3

Удельный расход на производство чугуна, кг/т:

железорудной части шихты

кокса

1616

433

1589

393

Удельный расход чугуна и лома на производство стали, кг/т

В том числе:

чугуна

лома

1134

827

307

1094

625

469

Продолжение

1 2 3

Сквозной удельный расход на производство проката, кг /т:

чугуна

лома

железорудной части шихты

кокса

931

346

1504

403

684

514

1087

269

Более низкий уровень материальных затрат на производство отечественной металлопродукции обусловлен значительно более низкими ценами на все виды ресурсов. Так, внутренние цены железной руды и лома ниже примерно в 2,5-3 раза, природного газа ниже примерно в 5 раз, чем в западных странах

(14-15 долл. США/1000 м3 против 70-80), средний тариф на электроэнергию для промышленности ниже в 2,5-4,0 раза

(1,85 %/кВт против 5-8). Отметим, что указанное соотношение цен на энергоресурсы является основным аргументом отраслей-монополистов в пользу повышения внутренних цен. Однако необходимо иметь в виду, что покупательная способность доллара в нашей стране и в промышленно развитых странах значительно различается. Согласно опубликованных данных, внутренние российские цены на энергоносители, рассчитанные по паритету покупательной способности, находятся в следующем соотношении с внутренними ценами США (%): природный газ – 60, электроэнергия – 98, уголь энергетический – 133. Стоимость 1 чел.-ч на металлургических комбинатах I группы в 8-17 раз ниже, чем на предприятиях промышленно развитых стран.

Повышенная металлоемкость отечественной продукции и более низкая стоимость всех видов потребляемых ресурсов являются причиной значительных различий в структуре затрат на производство продукции. Значение имеют не только текущие показатели конкурентоспособности продукции отрасли, но и динамика их изменения. В мировой черной металлургии затраты на производство продукции постепенно снижаются.

Отечественным металлургическим предприятиям, в том числе трем крупнейшим комбинатам, не хватает собственных ресурсов для поддержания существующего уровня конкурентоспособности своей продукции. Не хватает капитальных вложений на обновление и техническое перевооружение производства. В 2001 г., согласно опубликованным данным, средние удельные капитальные вложения по трем крупнейшим комбинатам составили 22 долл./т выплавляемой стали, что примерно в 1,3 раза ниже, чем в ЕС, в 1,6 раза ниже, чем в США, и в 1,8 раза ниже, чем в Японии. В связи с этим средний уровень износа активной части основных фондов в отрасли растет и уже достиг примерно 70 %.

Специфика металлургической отрасли такова, что предприятия не могут ограничиваться работой на внутреннем рынке, их поле деятельности – мировой рынок.