3. Технологічний процес капітального ремонту

Основні причини виведення верстата з ладу :

• порушення правил експлуатації;

• порушення регулювання певних механізмів;

• знос окремих деталей верстата, вихід з ладу окремих механізмів, втрата точності.

Якщо вихід з ладу верстата внаслідок перших двох причин може бути попереджений при забезпеченні уважного догляду і правильної експлуатації, то знос механізмів - явище постійне, яке може бути уповільнене завдяки деяким технічним рішенням, але не усунене повністю.

Знос поверхонь деталей можна поділити на три періоди :

Перший період - характеризується притиранням спряжених деталей. Ве­личина та інтенсивність зносу в цей період залежить від якості поверхонь дета­лей.

Другий період - відповідає нормальній роботі спряження, знос поступово зростає і його величина залежить від, тривалості роботи спряження.

Рисунок 2.1— Крива зносу. Збільшення зазору у парі тертя в залежності від часу роботи (Т₁- перший період, Т₂- другий період, Т₃- третій період, δ₁- зазор після складання, δ₂- зазор після притирки поверхонь, δ₃- зазор після встановленого ресурсом часу, δ₄- зазор, який приведе до аварійної відмови)

Третій період - період інтенсивного зростання зносу, коли зазори у спря­женнях різко збільшуються. При цьому робота механізмів супроводжується по­явою недопустимих шумів і стуків. Зростання зносу приводить до втрати праце­здатності і виходу з ладу механізмів.

Завдання ремонтників - компенсувати знос, відновити нормальні спря­ження і повернути механізму його працездатність.

Якщо ремонт виконується при нормальному зносі, він коштує значно де­шевше. При критичному зносі ремонт потребує значних матеріальних і трудових витрат.

Послідовність виконання робіт при розбиранні машин

При ремонті системи механізмів необхідно дотримуватись по рядка дій для чіткої організації проведення ремонтних робіт. Цей порядок має в основному такий вигляд:

• визначення несправностей механізму;

• визначення послідовності розбирання механізму;

• розбирання механізму;

• розбирання механізму на складальні одиниці деталі;

• промивка деталей;

• визначення зносу деталей, їх дефектів;

• ремонт деталей;

• складання механізму з підгонкою деталей;

• перевірка і регулювання механізму.

Схема технологічного процесу капітального ремонту обладнання надається на рисунку 1

Рисунок 2.2 – Схема технологічного процесу капітального ремонту обладнання.

4. Приймання верстата у ремонт

Верстат, направлений на капітальний ремонт, повинен бути очищений від бруду і стружки, мастила і МОР (мастильно-охолоджувальна рідина) злиті з баків та відстійників. Якщо для капітального ремонту не передбачено зняття верстата з фундаменту, то місце навколо нього повинно бути звільнене від дета­лей, заготовок і ретельно прибране.

Відповідальність за підготовку верстата до ремонту покладено на началь­ника цеху або старшого майстра.

Якщо ремонт верстата передбачено в РМЦ, то його знімають з фундамен­ту і транспортують до місця ремонту

При передачі верстата у капітальний ремонт до нього прикладається така технічна документація :

• технічний паспорт заводу-виробника;

• інструкція з експлуатації;

• заводський паспорт прийомки заводу виробника;

• акт технічного огляду перед ремонтом;

• відомість комплекту деталей і складальних одиниць, що направляються у ремонт разом з верстатом.

Ремонт універсальних засобів до верстатів, (патронів, планшайб, люне­тів, ділильних головок, оправок та ін.) не входить до обсягу ремонтних робіт верстата.

Перед відправленням верстату до ремонта він повинен бути оглянутий для визначення загального стану і комплектності. Виготовлення відсутніх дета­лей для верстата здійснюється за додаткову плату.

Якщо у зданого до ремонту верстата відсутні корпусні (базові) деталі або він має значні пошкодження - наскрізні тріщини, виламані стінки та ін,- то та­кий верстат може бути не прийнятий до ремонту.

У таких випадках складається акт на списання верстата, проте в окремих випадках можливий ремонт за умови додаткової оплати.