2. Відновлення деталей металізацією.

Процес нанесення на поверхню деталі розплавленого металу називається металізацією.

Розплавлювання металу може здійснюватись електричною дутою, струменем палаючого газу, злектро- чи газовим нагріванням у тиглі.

Розплавлений метал розпорошується струменем стиснутого повітря, повідомляючи дрібними частками металу кінетичну енергію, завдяки чому ці частки з великою швидкістю ударяються о попередньо підготовлену поверхню деталі. При ударі о тверду поверхню, частки рідкого металу деформуються і зчіплюються з поверхнею, що піддається металізації.

Апарат, що забезпечує розплавлювання металу, розпилення і доставку до поверхні відновлюваної деталі, називається металізатором.

Рисунок 4.5— Розпилентильні головки металізатором, в яких рас плавлення припадочних матеріалів здійснюють за допомогою:

а) електричної дуги; б) газового пламені; в) напругою високою частоти; г) плазмой

Металізація майже не викликає нагрівання деталі, а отже, і не викликає деформацію деталі, що дозволяє нарощувати окремі робочі поверхні цілком оброблених деталей.

Відновленню піддаються сталеві і чавунні деталі, що працюють на тертя при спокійному навантаженні зі швидкістю обертання до 25 м/хв. Нарощуваний шар може мати товщину в межах 1,5-12 мм. Матеріалом для нарощування служить сталевий або рідше латунний дріт.

Перед нарощуванням (металізацією) поверхню деталі очищають від масла, бруду, іржі і ін. піскоочистними чи хімічними розчинами. Після очищення поверхні обдувають дробом або обробляють грубим проточуванням для додання шорсткості.

Нарощування деталей тіл обертання можна вести по всій довжині одночасно, для чого супорту верстата, на якому встановлений металізатор, повідомляють зворотно-поступальний рух, а деталі - обертальний.

Основним недоліком металізації є крихкість нанесеного шару металу, внаслідок чого він погано працює при ударних і знакоперемінних навантаженнях.

3. Відновлення деталей пластмасовими композиціями і склеюванням

1. Відновлення пластмасовими композиціями

У якості пластмасових композицій використовують термопластичні маси холодного отвердіння, до яких відносяться: акрилат, бутакрил, епоксидно-акрилова пластмаса, що складаються з порошку і рідини, при змішуванні яких утворюється сметано образна маса швидко твердіюча без підігріву і тиску.

Пластмаси використовують при ремонті зношених деталей і складальних одиниць промислового обладнання як компенсатор зносу для відновлення порушених розмірних ланцюгів верстатів і інших машин.

Пластмасовими композиціями відновлюють: кругові направляючі карусельних верстатів, направляючі кареток токарних, фрезерних, розточувальних, зуборізних, радіально-свердлильних і інших верстатів.

Їх використовують для ремонту підшипників шпинделів револьверних голівок, отворів під піноль задньої бабки, різьби гайок ходових гвинтів, втулок, посадкових місць зубчастих коліс і шківів та інших деталей.

Рисунок 4.6— Відновлення зношених деталей:

а- нанесення покриття заливкою в прес-форму пластмас холодного затвердіння с ціллю компенсації із носу(1- підпресовачне кільце для уплотнення пластмаси після заливки, 2,5,6- деталі, прес-форми, 3- деталь, 4- заливка); б- набором пластмасових дисків (1- пластмасовий диск, 2- металічний диск,3- металічна ступка); в- насадкой пластмасового обода (1- пластмасовий обід, 2- металічний диск,3- металічна ступка).

Рисунок 4.7— Нанесення ставі нила на поверхню трубо проводадля захисту їх від корозійної (1- стальна трубка, 2- слой клею, 3- поліхлоривинілова плівка) а- всередині трубо провода; б- з обох боків; в- з наружної сторони трубо провода.

Пластмасові композиції використовують також для склеювання деталей і закладення тріщин.

Рисунок 4.8— Заробка тріщин в деталях комбінованої заплато й з приміненням синтетичного клею: а) розробка; б) нанесення слоя клею; в) прикативанням накладки ролмком

Затверділі шари пластмаси зносостійкі, добре працюють у парі з чавуном, сталлю, бронзою. Коефіцієнт тертя складає 0,18, а при введенні в композицію антифрикційного матеріалу - до 0,14.

Нижче наведені деякі фізико-механічні властивості пластмасових композицій і порівняльні дані пластмаси АСТ-Т, бутакрила і акрилата СХЄ-2 (табл. 5).

Характеристика	Пластмаса АСТ-Т	Бутакрил	Акрилат СХЄ -2
Адгезія, кгс/см2
До сталі	165-215	110-200	225-429
До чавуна	150-193	100-180	194-243
До латуні	68-108	55-100	127-169
Мастилопоглинання за 24 год. %	0,372	0,4	0,203
Лінійна усадка, %	0,20 – 0,5	0,2-0,3	0,1-0,25
Мінімальна товщина нанесеного шару пластмаси.	0,5	1	0,2
Максимальна робоча температура, при якій може буті використана пластмаса, ° С	80	80	112
Час твердіння суміші порошку та рідини при температурі 20-25° С, хв	75	75	20-120
1 кгс/см2 = 9,81 *104 Па

5. Фізико-механічні властивості пластмасових композицій

Технологічний процес відновлення деталей пластмасовими композиціями Цей процес складається з наступних операцій і переходів:

1. Відновлення геометричної точності базової (формуючої) деталі (станини, столу, планшайби та ін.)

2. Підготовка формованої поверхні направляючих відновлюваної деталі.

3. Нанесення розділяю чого шару на напрямні формуючої базової деталі.

4. Знежирення і просушування нарощуваних (формованих) поверхонь деталей пластмасовою композиції.

5. Складання і вивірка координат ремонтує мої складальної одиниці.

6. Герметизація відновлюваних поверхонь від сполучаємих і виготовлення воронок.

7. Підготовка пластмасовою композиції.

8. Заливка пластмасовою композиції в щілину між потрібними поверхнями або у в воронку.

9. Вибір режиму твердіння пластику, тобто визначення температури і тривалості витримки.

10. Розбирання складальної одиниці.

11 Видалення затверділих припливів пластику.

12. Контроль якості відновленої поверхні.

1З Обробка формованих поверхонь.

Якість підготовки поверхонь та вивірка точності координат суттєво впливають на якість і трудомісткість, ремонту агрегату в цілому. Чим точніше і якісніше оброблені формуючі поверхні, тим якісніше виходить сполучення поверхні тертя пластику, а чим точніше здійснена вивірка складальної одиниці перед заливкою пластмаси, тим вище якість, відновлених розмірних ланцюгів механізмів після затвердіння пластику. Таким чином усуваються операції з додаткової підготовки розмірів.

Як приклад розглянемо технологію відновлення зношеного отвору під підшипник у корпусі коробки швидкостей за допомогою компаунда -епоксидної смоли.

Перед відновленням поверхня отвору очищується і знежирюється, приготовляється суміш (епоксидна смола).

Корпус коробки швидкостей 7 встановлюють на стіл 2 спеціального пристрою (див. рис. 5 ), центрують і закріплюють.

На поверхню відновлюваного отвору наносять шар суміші, а зверху горець покривають тонким шаром антиадгезійного складу - солідолом або 5%

розчином полі бутилену в бензині. Антиадгезійним складом покривають тонким шаром робочу поверхню оправки 3. При русі шпинделя 4 вниз маховиком 6 оправка 3 входить в отвір і калібрує його. Діаметр оправки повинен точно відповідати діаметру відновленого отвору. Після чого оправка виводиться з отвору переміщенням шпинделя вверх, деталь знімається зі столу і міститься в електричний термошаф, щоб смола могла остаточно затвердіти. У шафі деталь витримують дві години при Т=50°С чи одну годину при Т=100-150°С.

Після чого електронагрів вимикають і деталь залишається в шафі до повного охолодження.

Рисунок 4.9— Пристрій для відновлення зношених отворів у корпусах коробок швидкостей.

1 - станина, 2 - стіл, 3 - оправка формування зпоксидного компаунда, 4 - шпиндель, 5 - кронштейн, 6 - маховичок, 7 - корпус коробки швидкостей.