5.3.4.Контроль якості зварних з'єднань

Контроль якості зварних з'єднань — це виявлення їх дефе­ктів зовнішнім оглядом, ультразвуком, радіаційними метода­ми, кольоровою дефектоскопією, магнітним методом, з гасом, рідиною або газом під тиском.

Зовнішній огляд зварного з'єднання і вимірювання швів не­обхідно робити завжди. Перед цим шви очищають від шлаку та забруднень.

Ультразвуковий контроль ґрунтується на здатності ультра­звукових хвиль прямолінійно поширюватись в однорідному металі й відбиватись від границь дефектів. Відбиті хвилі підси­люються і сигнал від них скеровується в осцилограф, за допо­могою якого розпізнають вид дефекту (пора, тріщина, немета­леве вкраплення), його величину й місце перебування.

Для радіаційного контролю використовують рентгенівські або у-промені від ізотопів, які скеровують на шов, а далі — на фотоплівку. Пропускна здатність дефекту менша, ніж непошкодженого металу шва, тому дефекти на плівці виглядають темні­шими. Пори й шлакові вкраплення мають заокруглені конту­ри, а тріщини й непровари — вигляд чорних ліній.

Кольорова дефектоскопія використовує забарвлену рідину, яка проникає в несуцільні дефекти, що виходять на поверхню. За 10... 15 хв з поверхні шва зливають забарвлену рідину, а на її

місце наносять білу фарбу, яка має адсорбенти, що вбирають цю рідину з порожнин.

Магнітний метод передбачає намагнічування зварного з'єд­нання, посипання його поверхні магнітним порошком і виявлен­ня за допомогою порошку магнітного розсіювання на дефектах.

Контроль гасом полягає у змочуванні ним поверхні шва, з протилежного боку якого нанесена крейда. За наявності у шві наскрізних несуцільностей на крейді утворюються темні гасові плями.

Резервуари й трубопроводи перевіряють на герметичність під тиском рідини або повітря. У місцях наскрізних дефектів про­тікає рідина або виходить газ. Щоб побачити вихід газу, поверх­ню шва змочують мильною водою або виріб занурюють у воду. Про негерметичність свідчить поява газових бульбашок.

Обробка різанням

Обробкою різанням виготовляють більшість деталей, особ­ливо тоді, коли від них вимагається велика точність розмірів і висока якість поверхні. Цей процес доволі трудомісткий, а отже, й дорогий. Достатньо сказати, що вартість обробки різанням перевищує ЗО % вартості готової машини. Окрім цього, оброб­ка різанням — це значні відходи у вигляді стружки, які в умо­вах масового виробництва сягають 10 % маси заготовок, а в умовах дрібносерійного й одиничного виробництва зростають у 2...З рази.

Важливими критеріями оцінки ефективності обробки мета­лів різанням є продуктивність верстата, його точність, надій­ність і гнучкість. Продуктивність оцінюється здатністю верс­тата забезпечити обробку певної кількості деталей за одиницю часу. З метою скорочення часу обробки застосовують різальні інструменти підвищеної стійкості, запроваджують активний контроль розмірів оброблених поверхонь, автоматизацію замі­ни інструментів, транспортування та закріплювання заготовок й зняття оброблених виробів. Гнучкість характеризується мож­ливістю верстата до швидкого переналагоджування з перехо­дом на виготовлення іншої деталі.

Водночас з різанням розширюється обробка методами холод­ного пластичного деформування без зняття стружки (накочу­вання різей і зубчастих коліс, обкочування й розкочування ци­ліндричних, конічних і фасонних поверхонь роликами або куль­ками, калібрування отворів жорсткими інструментами). Отже, технології виготовлення деталей різанням і холодною обробкою тиском часто конкурують між собою.

Для обробки сучасних високоміцних матеріалів успішно застосовують електрофізичні й електрохімічні методи (електро-ерозійні, анодного розчинення, ультразвукові, променеві тощо).

Розділ 6.1

КЛАСИФІКАЦІЯ МЕТАЛОРІЗАЛЬНИХ ВЕРСТАТІВ

І ПОНЯТТЯ ПРО ЇХ КІНЕМАТИЧНІ СХЕМИ

6.1.1. Рухи у верстатах

У металорізальних верстатах розрізняють рухи різання (ро­бочі) та допоміжні рухи.

Завдяки рухам різання з поверхні заготовки відокремлю­ють шар металу у вигляді стружки. Рухи різання складаються з головного руху різання й руху подачі. Вони можуть бути обер­тальними й прямолінійними, неперервними й перервними.

Головний рух різання Д [7] відбувається з найбільшою швид­кістю і забезпечує лише одинарне відокремлювання стружки, наприклад, за один оберт або за один подвійний хід заготовки чи інструмента.

Рух подачі Д [7] у поєднанні з головним рухом різання за­безпечує неперервне (іноді перервне) відокремлення стружки на всій оброблюваній поверхні. Залежно від напрямку руху ін­струмента (або заготовки) розрізняють поздовжню подачу Д _пд вздовж осі обертання заготовки, поперечну подачу Д „ перпен­дикулярно до осі обертання заготовки, колову подачу Д _к.

Допоміжні рухи забезпечують підготовку процесу різання, хоч самі в ньому участі не беруть. До них належать: закріплен­ня заготовки й зняття готової (чи частково обробленої) деталі, зміна інструмента, вмикання заданої частоти обертання голов­ного руху різання та величини подачі, переміщення інструмен­та в задану позицію, вимірювання діаметра обробленої поверх­ні, пуск і зупинка верстата тощо. Щоб полегшити ручну працю верстатника й скоротити час на виконання допоміжних рухів, їх механізують і автоматизують.