Балтийский государственный технический университет

«Военмех» им. Д.Ф. Устинова

Кафедра

«Высокоэнергетические устройства автоматических систем»

Дисциплина

«Автоматизация производства выстрелов»

Лабораторная работа

«Исследование конструкции и принципа действия автоматической роторной линии ЛГ 107/200»

Выполнил: Липатов А.

Хабарин Г.

Зимина А.

Сорочкина Е.

Моряхин А.

Группа: Е-482

Проверил: Трошин В.Г.

Cанкт-Петербург

2012г.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………...3

Краткое описание конструкции и принципа действия АРЛ 1ЛГ 107/200……. 5

1. Паспорт АРЛ 1ЛГ 107/200………………………………………………...8

2. АБЗОУ (Зимина) …………………………………………………………11

3. Инструментальный блок вытяжки (Сорочкина)...……………….……..15

4. Инструментальный блок отрезки (Хабарин) ..…………………………20

5. Ротор отжига (Моряхин) ………………..................................................27

6. Гидропривод (Липатов)…………………………………………………32

Выводы……………………………………………………………………….......35

Список использованных источников…………………………………………..36

Приложения……………………………………………………………………...37

Введение

Автоматическая роторная линия (АРЛ), комплекс рабочих машин, транспортных устройств, приборов, объединенных единой системой автоматического управления, в котором одновременно с предметом обработки перемещаются по дугам окружностей совместно с воздействующими на них инструментальными блоками. Наиболее распространены АРЛ для операций, выполняемых посредством прямолинейного рабочего движения инструмента (штамповка, вытяжка, прессование, сборка, контроль).

АРЛ состоит из технологических роторов и транспортных роторов, передающих заготовки с одного технологического ротора на другой. Технологический ротор представляет собой жесткую систему, на которой монтируются инструментальные блоки, равномерно расположенные вокруг общего вращающего систему вала. Необходимые рабочие движения сообщаются инструментальным блокам исполнительными органами. Для сравнительно небольших технологических усилий применяют механические исполнительные органы, для больших – гидравлические (например, штоки гидравлических силовых цилиндров). Транспортные роторы принимают, транспортируют и передают изделия. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Чаще применяют простые транспортные роторы, имеющие одинаковую транспортную скорость, общую плоскость транспортирования и одинаковую ориентацию предметов обработки. Для передачи изделий между рабочими роторами с различными шаговыми расстояниями или различным положением предметов обработки предназначены транспортные роторы, которые могут изменять угловую скорость и положение в пространстве транспортируемых предметов. Рабочие и транспортные роторы соединяют в линии общим синхронным приводом, перемещающим каждый ротор на один шаг за время, соответствующее темпу линии.

Перемещение обрабатываемых деталей (продукта переработки) с одной рабочей позиции на другую осуществляется жесткой или гибкой системой транспортирования. Жесткая система транспортирования может пересекать рабочее пространство агрегатов АРЛ или располагаться параллельно и иметь перпендикулярно смонтированные устройства для загрузки и разгрузки рабочих позиций. Рабочие позиции каждого агрегата находятся на одинаковом расстоянии одна от другой. После обработки на одной позиции деталь раскрепляется и передвигается на следующую рабочую позицию; при этом на первой позиции устанавливается новая заготовка, а на последней снимается готовое изделие. Жесткие системы транспортирования применяют приемущественно на однопоточных линиях последовательного действия при изготовлении крупных штучных изделий (например, на линиях из агрегатных станков или линиях для механической обработки цилиндрических зубчатых колес). При гибкой системе транспортирования установка заготовок и снятие обрабатываемых изделий производится независимо на каждом агрегате АРЛ; передача изделий с одной позиции на другую может быть совмещена с рабочим процессом. Транспортирование обрабатываемых изделий между агрегатами осуществляется при помощи наклонных или вибрационных лотков, цепных, ленточных или желобчатых конвейеров и т.п. Гибкая система транспортирования наиболее эффективна при обработке мелких изделий на АРЛ параллельного действия, а также на многопоточных и смешанных АРЛ. Обычно при гибкой системе транспортирования на каждой рабочей позиции устанавливают магазины или бункера – накопители. Их назначение – обеспечить работу АРЛ при остановках отдельных агрегатов и облегчить обслуживание линий. Количество и емкость накопителей определяются сложностью и протяженностью АРЛ, степенью надежности и безотказностью работы агрегатов. Магазины (бункера-накопители) применяются также и на АРЛ с жестким транспортированием; в этом случае их встраивают в общую транспортную систему, обеспечивая независимую работу отдельных участков.

Краткое описание конструкции и работы АРЛ 1ЛГ–107/200.

Назначение АРЛ 1ЛГ–107/200 состоит в изготовлении полуфабрикатов для производства гильз патронов стрелкового оружия. В качестве исходных заготовок используются предварительно вырубленные стальные или биметаллические заготовки круглой формы. Роторная линия предназначена для выполнения операций первой и второй вытяжек, обрезки полуфабрикатов после второй вытяжки и отжига полуфабрикатов.

Линия состоит из станины, на которой установлены, расположенные в технологической последовательности роторы первой и второй вытяжки, ротор обрезки и ротор отжига. Рабочие роторы технологически связаны с транспортными роторами, передающими полуфабрикаты от одного рабочего ротора к другому. Транспортные роторы на линии двух типов: три простых и один поворотный, изменяющий ориентацию полуфабриката второй вытяжки.

Кинематика приводов ротора состоит из двух самостоятельных групп, связанных между собой редуктором через зубчатые муфты.

Первая группа включает ротор питания, ротор первой вытяжки, транспортный ротор второй вытяжки, ротор обрезки и транспортный ротор обрезки. Первая группа ведется червячным редуктором с передаточным отношением i=1:36 и m=6.

Вторая группа включает ротор отжига. Эта группа также ведется червячным редуктором.

Автомат питания полуфабрикатов приводится от индивидуального электродвигателя АОЛ 12–А/ф2, N=0,18 кВт, n=1400 об/мин через червячный редуктор и клиноременную передачу.

Роторы 1–ой и 2–ой вытяжки выполнены по гидромеханической схеме и состоят из вала, блокодержателя, барабана, радиального копира, блока цилиндров, оканчивающегося на верхнем торце плоским распределительным устройством.

Блок цилиндров и блокодержатель стянуты между собой тягами, замыкающими на себя технологические силы.

Роторы вытяжки работают следующим образом: при повороте позиции на угол 51°30' начинается подача масла через плоский гидрораспределитель в цилиндр. Поршень, шток и пуансон блока идут вниз, пуансон захватывает полуфабрикат из клещей транспортного ротора (угол приема – 63°) и производится вытяжка. При подходе поршня к крайнему нижнему положению верхний торец его открывает разгрузочное отверстие и сообщает рабочую полость цилиндра со сливным баком. Так осуществляется разгрузка насосов от давления в конце хода. Ход поршня вверх осуществляется от радиального копира. При этом происходит съем изделия с пуансона, выдавливание масла из полости цилиндра на слив. Слив обратного хода и слив разгрузки осуществляется по различным каналам, что дает большую стабильность давления на слив. Регулировка момента начала движения пуансона вниз и захват изделия клещами производится поворотом диска в ту или иную сторону.

Основные технические характеристики составных частей роторной линии представлены в паспорте роторной линии.

Принципиальная кинематическая схема роторной линии 1ЛГ – 107/200 представлена на рисунке 1.

В АРЛ 1ЛГ–107/200 принцип действия состоит в следующем. Полуфабрикаты загружаются в автоматическое бункерное загрузочно–ориентирующее устройство 1, с предыдущего подготовительного оборудования. В АБЗОУ полуфабрикаты подают в лоток 3. Далее по лотку 3 заготовки поступают в клещевые захваты ротора питания 4 (1-й транспортный ротор), который вращаясь, передает полуфабрикаты в инструментальные блоки ротора 1-ой вытяжки 5, где осуществляется первая технологическая операция. Затем заготовка с помощью второго транспортного ротора 7 подается в технологический ротор 2-ой вытяжки 6. В

3-м транспортном роторе 8, заготовка переворачивается на 180° и подается в ротор обрезки 9. После завершения операции обрезки, заготовка через 4-й транспортный ротор 10 подается в ротор отжига 11 для завершающей термической обработки. Вращение транспортных и технологических роторов осуществляется от электродвигателя через зубчатые колеса 13 (для транспортных роторов) и 14 (для технологических роторов). После выполнения всех операций, заготовка поступает в сборник готовой продукции.