Элементарные статистические методы:

Контрольный листок представляет собой бланк, на который нане­сены контролируемые параметры детали или изделия, с тем чтобы в него можно было легко и точно занести данные измерений. Форма листка зависит от его назначения.

На рис. 2.1 показан контрольный листок для регистрации рас­пределения контролируемого параметра.

Контрольный листок для регистрации видов дефектов - на­пример, для приемочного контроля штампованных деталей, приведен на рис. 2.2. При обнаружении дефекта ставится метка в строке, соответствующей обнаруженному дефекту.

Контрольный листок для анализа стабильности технологичес­кого процесса (контролируется отклонение диаметра вала от но­минального значения в мкм) показан на рис. 2.3. Каждые тридцать минут берется выборка по 5 деталей. Кроме результатов измерений, на листке подсчитываются среднее арифметическое значение отклонения и его размах R (как разность максималь­ного и минимального значений) в каждой выборке.

Размер	Отклонение	Результат	Частота	Примечание
10 мм	+0,06			Деталь — Дата: Станок — Рабочий — Всего — 60 деталей
	+0,05	X	1
	+0,04	XX	2
	+0,03	хххх	4
	+0,02	хххххх	6
	+0,01	ххххххххх	9
	0	ххххххххххххххх	15
	-0,01	ххххххххххх	11
	-0,02	ххххххх	7
	-0,03	XXX	3
	-0,04	X	1
	-0,05	X	1
	-0,06

Рис. 2.1. Контрольный листок для регистрации распределения параметра

Дефект	Результат	Итог	Примечание
Царапина	III	3	Деталь — Дата: Контролер — Участок — Партия — Всего деталей - 1400
Трещина	1	1
Заусенец	III III II	8
Деформация	III III III III III III III III III III III III III III III III III III III III III III II	68
Вмятина	III III III III III III III III III III III III III III III 1	46
Раковина	III 1	4
Скол	III III III	9
Прочие	II	2
	Итого дефектов	141
Дефектные детали	//////////////////////// //////////////////////// //////////////////////////	74

Рис. 2.2. Контрольный листок для регистрации видов дефектов

Цех		Деталь		Характеристика				Объем выборок			Дата
Операция		Рабочий		Предельные значения				Частота выборок			Расчеты выполнил
Время	8.00	8.30	9.00	9.30	10.00	10.30	11.00		11.30	12.00	12.30	13.00
№	1	2	3	4	5	6	7		8	9	10	11
х,	2	3	3	4	2	4	2		5	3	2	4
х2	3	2	5	2	5	5	3		4	3	4	2
х,	2	2	2	1	3	5	3		2	6	4	5
х.	5	1	2	3	6	3	5		2	2	3	3
х,	3	4	3	5	2	2	4		1	1	5	3
	3	2,4	3	3	3,6	3,8	3,4		2,8	3	3,6	3,4
R	3	3	3	4	4	3	3		4	5	3	3

Рис. 2.3. Контрольный листок для анализа стабильности процесса

Часто контрольный листок является источником информа­ции для применения других инструментов качества: гистограм­мы качества, диаграммы Парето, контрольной карты и др.

Гистограмма качества

Гистограмма строится, как правило, на основе контрольного листка для регистрации распределения контролируемого пара­метра. В частности, для контрольного листка по рис. 2.1 гистограммма представлена на рис. 2.4. Она показывает частоту попада­ния значений контролируемого параметра в заданные интервалы.Гисторамма графически отображает вариации этого параметра и позволяет увидеть некоторые важные закономерности.

16

Рис. 2.4. Гистограмма распределения значений диаметра

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето предназначена для выявления причин появ­ления немногочисленных существенно важных дефектов; часто можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на лик­видации именно этих причин и отложив пока рассмотрение причин, приводящих к остальным многочисленным, но не слиш­ком существенным дефектам. Это следует из принципа Парето, который применительно к вопросам дефектности изделий мо­жет быть сформулирован так: подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь (примерно 80%) возникает из-за отно­сительно небольшого числа причин (20%).

По результатам деятельности диаграмма Парето отражает дефекты, рекламации, срывы сроков поставок, несчастные слу чаи и т.п. По причинам проблем, возникающих в ходе произ­водства, диаграмма используется для выявления наиболее важ­ной из них: квалификации рабочего, качества оборудования, вида сырья, поставщика, условий производства и т.п. Для построе­ния диаграммы вначале надо выяснить, какую проблему необ­ходимо исследовать, какие данные надо собрать, как эти дан­ные классифицировать. Готовится и заполняется контрольный листок (см. рис. 2.2). На основе контрольного листка оформля­ется бланк для построения диаграммы (рис. 2.8), в котором фак­торы сортируются в порядке убывания значимости (кроме фак­тора «Прочие», который вводится в последнюю очередь), вычисляются накопленное количество дефектов и соответству­ющий накопленный процент.

Дефект	Количество	Накопленное количество	Накопленный процент
Деформация	68	68	48%
Вмятина	46	114	81%
Скол	9	123	87%
Заусенец	8	131	93%
Раковина	4	135	96%
Царапина	3	138	98%
Трещина	1	139	99%
Прочие	2	141	100%