2.2 Расчет годовой программы ремонтов и числа ремонтных позиций

Число ремонтов К-го объема определяется по формуле:

, (2.6)

где: L_год – годовой пробег локомотивов на участке, L_год = 4453 тыс.км;

L_к – пробег локомотивов до ремонта к-ого объема;

ΣN_i – суммарное число ремонтов, имеющих меньшие объемы.

Число ремонтов КР:

Число ремонтов СР:

Число ремонтов ТР-3:

Число ремонтов ТР-2:

Число ремонтов ТР-1:

Число ремонтов ТО-4:

Расчет числа ремонтных позиций производится по формуле:

– для ремонтов, продолжительность которых измеряется сутками (СР, ТР-3, ТР-2).

– для ремонтов, продолжительность которых измеряется в часах (ТР-1, ТО-4).

Здесь: N_к – число ремонтов данного вида;

t_к – продолжительность ремонта;

D – число рабочих дней в году;

K_см – число рабочих смен в сутки;

Т_см – продолжительность рабочей смены.

Поскольку количество ремонтных позиций для каждого вида ремонта существенно меньше единицы, необходимо осуществить выполнение ремонтов нескольких видов на одной ремонтной позиции.

В нашем случае можно выполнить все виды ремонта на одной ремонтной позиции.

Так как продолжительность смены при выполнении ремонта ТР-3 составляет 8 часов, продолжительность этого ремонта составляет (24/8)∙6 = 18 календарных суток, а для выполнения расчетной программы ремонта ТР-3 потребуется 18∙4,17 = 75,06 календарных суток.

При восьмичасовой рабочей смене на выполнение одного вида ремонта ТР-2 потребуется (24/8)∙3 = 9, а на выполнение расчетной программы ремонта 9·16,7 = 150,3 календарных суток.

Ремонт ТР-1 выполняется комплексными бригадами, продолжительность работы которых составляет 12 часов, а работают они в две смены. Таким образом, за одни сутки выполняются 2 ремонта ТР-1. На выполнение расчетной программы ремонтов ТР-1 потребуется 100,2/2 = 50,1 календарных суток.

При выполнении всех ремонтов на одной ремонтной позиции годовая программа ремонтов будет выполнена в течении 75,06 + 150,3 + 50,1 = 275,46 календарных суток.

Следовательно, для выполнения годовой программы ремонтов в депо необходимо иметь одну ремонтную позицию, на которой производятся все виды плановых ремонтов и одну позицию для неплановых ремонтов и одиночных выкаток колесно–моторных блоков.

2.3 Анализ использования ресурса узлов электровоза

На рисунке 2.4 показана диаграмма использования ресурса всех семи деталей электровоза при базовом пробеге 128 тыс.км.

Коэффициенты использования ресурса деталей рассчитываются как отношение межремонтного пробега детали к ее ресурсу:

α₁ = 128/169 = 0,76;

α₂ = 256/375 = 0,68;

α₃ = 512/550 = 0,93;

α₄ = 512/560 = 0,91;

α₅ = 1024/1030 = 0,99;

α₆ = 1024/1860 = 0,55;

α₇ = 2048/2300 = 0,89;

Расчет показал, что в оптимальном ремонтном цикле практически полностью использован ресурс только одной детали №5 (смена бандажей колесных пар).

Хуже остальных используется ресурс детали №6 (обточка коллекторов ТЭД), коэффициент использования ресурса у которой составляет соответственно 55%.

В рамках рассматриваемого цикла можно осуществить улучшение использования всех остальных деталей и соответственно снизить суммарные удельные затраты на их ремонт, если увеличить ресурс 5-ой детали.

При помощи анализа использования ресурса становится возможным целенаправленное улучшение системы технического обслуживания и ремонта локомотивов.