ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Московский государственный университет дизайна и технологии

Новосибирский технологический институт

Московского государственного университета дизайна и технологии

(филиал)

УТВЕРЖДАЮ

Зав. кафедрой ТДШИ

_________ Мокеева Н.С.

«_____»________2006 г.

МЕТОДИЧЕСКОЕ УКАЗАНИЕ

по выполнению лабораторной работы для студентов 3-ого курса

дневной формы обучения

Направление: 553900 – «Технология швейных изделий»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕЖИМЫ РАБОТЫ ШВЕЙНЫХ МАШИН

Новосибирск, 2006

Составитель: асс. Юркова А.В.

Рецензент: доц., к.т.н. Яковлева С.В.

Методическое указание рассмотрено и утверждено на заседании кафедры ТДШИ «___»________2006г. Протокол № _____.

Зав. кафедрой ТДШИ

проф., д.т.н. Мокеева Н.С.

Технологические режимы работы швейных машин

Цель работы

Изучение влияния различных факторов на качество стачивания деталей одежды.

Содержание работы

1. Определение влияния различных факторов на деформацию материалов при обработке деталей одежды на стачивающих машинах;

2. Определение повреждаемости материалов при стачивании деталей одежды на швейных машинах иглами разных номеров;

3. Определение влияния различных факторов на прочность швейных ниток при стачивании.

Требования к содержанию отчета

В отчете по лабораторной работе должны быть представлены:

1. Результаты определения влияния различных факторов на деформацию материалов при обработке деталей одежды на стачивающих машинах (Таблица 1);

2. Результаты определения повреждаемости материалов при стачивании деталей одежды на швейных машинах иглами разных номеров (Таблица 2);

3. Р езультаты определение влияния различных факторов на прочность швейных ниток при стачивании (Таблица 3);

4. Выводы по результатам проведенных испытаний.

Теоретическое введение

Повышение качества выпускаемой продукции – одна из главных экономи­ческих задач любого швейного производства. В условиях ускоренного развития научно-технического прогресса, вопросы повышения качества продукции при­обрели первостепенное значение и охватывают сферы проектирования продук­ции, ее изготовления и потребления (эксплуатации).

Ниточный способ соединения деталей одежды является классическим и имеет наибольший удельный вес при изготовлении швейных изделий. Этот спо­соб соединения деталей одежды сравнительно прост и максимально обеспечен технологическим оборудованием. Он позволяет соединять практически все виды материалов. Но поскольку в настоящее время постоянно разрабатываются большое количество новых структур и новых материалов, поэтому необходимо тщательно подбирать технологические режимы обработки [1].

Качественное выполнение ниточного соеди­нения – это стачивание деталей без деформации и повреждения материала.

Следовательно, 100% качество ниточных соединений – понятие комплексное и вклю­чает в себя множество факторов его определяющих. К ним относятся:

• наладка технологического оборудования – 25-30%;

• номер иглы и форма острия иглы – 15-20%;

• вид швейных ниток – 10-15%;

• вид со­единяемых материалов – 10%;

• квалификация исполнителя – 7-10%;

• сложность обработки – 5-7%;

• обслуживание и уход за оборудованием – 5-7%;

• вспомогательные приспособления (ограничители, линейки и т.п.) – 2-5%;

• организационные мероприятия – 1-4% [2].

Наиболее часто встречающимся дефектом ниточных соединений является нестабильность их линейных размеров в период изготовления и хранения, со­провождающаяся стягиванием и морщинистостью по линии строчки, что определяется в соответствии с ГОСТ 24103-80 «Изделия швейные. Термины и определения дефек­тов» [3].

1 Влияние различных факторов на деформацию материала

При обработке деталей на стачивающих машинах наблюдается деформация слоев материала из-за особенностей конструкции реечного механизма перемещения материала, свойств материала и технологических параметров стачивания.

Продольная деформация складывается из стягивания слоев, посадки нижнего слоя материала и волнистости.

Стягивание, С – это совместное укорочение слоев после стачивания вследствие сжатия материала нитками строчки.

Стягивание материалов может быть вдоль или поперек линии строчки. Стягивание поперек линии строчки наблюдается при выполнении линейных параллельных строчек. На стягивание поперек линии строчки наибольшее влияние оказывает натяжение верхней и нижней ниток. На величину стягивания влияют также прижимное усилие лапки, вид зубчатой рейки и вид обрабатываемого материала, направление строчки относительно нитей основы. Правильное соотношение натяжения верхних и нижних ниток – неотъемлемое условие хорошего качества многолинейных строчек.

Стягивание шва, связанное с вытеснением нитей ткани вызвано как швейной иглой, так и швейной ниткой. Чем толще игла, тем сильнее проявляется стягивание. Так для стачивания тонких плотных тканей по возможности необходимо использовать иглы №70, №80.

Стягивание шва, связанное с натяжением швейной нитки, обуславливается тем, что для образования стежка требуется минимальная величина натяжения нити, которая зависит от эластичности нитки. Высокоэластичные швейные нитки требуют более высокой величины натяжения. У большинства материалов подобное стягивание трудно устранить сутюживанием.

Число стежков в сантиметре влияет не только на прочность шва, но и решающим образом определяет его внешний вид. Увеличение частоты стежков в строчке от 3 до 4-5 ст/см (фирмой «Gutermann» (Германия) рекомендована частота стежков в строчке 6-8 ст/см) ведет к уменьшению стягивания шва и увеличению его прочности на 50%.

Толщина иглы (номер иглы) и поперечное сечение швейной нитки должны подходить друг другу. Например, использование нитки № 100 и иглы №70(65) нецелесообразно, так как из-за увеличения трения нитки в ушке иглы должно быть увеличено натяжение нитки. При этом не будет возникать стягивания из-за вытеснения нитей ткани, но зато возникнет стягивание, вызванное натяжением нитки. Изменение формы острия иглы приводит к незначительным улучшениям внешнего вида шва или не оказывает никакого влияния [2].

Важность оптимального подбора номера иглы и толщина ниток очевидна. В общем виде зависимость номера иглы N от линейной плотности ниток Т определяется уравнением:

(1)

где А – поправочный коэффициент, учитывающий структуру ниток, равен 40, 30, 25 соответственно для армированных, хлопчатобумажных и лавсановых ниток;

N – номер иглы;

Т – линейная плотность ниток [3].

Таким образом, стягивание стачиваемых материалов можно уменьшить, тщательно подбирая швейные нитки, иглы и правильно устанавливая технологические режимы обработки изделий.

Посадка, П – укорочение нижнего слоя материала относительно верхнего слоя.

Посадка при обработке деталей на стачивающих машинах с реечным механизмом перемещения материала происходит по следующим причинам:

• растяжения верхнего слоя материала при набегании на лапку в результате трения между материалом и лапкой;

• изгибания нижнего слоя материала зубцами рейки;

• проскальзывания нижнего слоя материала относительно верхнего и др.

В наибольшей степени на величину посадки влияют давление лапки, ее конструкция и вид поверхности, частота вращения главного вала швейной машины, расположение слоев материала относительно друг друга.

Волнистость, В, выражается в изгибах материала вдоль линии строчки и характеризуется коэффициентом волнистости – отношению величины изгиба материала в шве к длине стежка.

Волнистость часто наблюдается при стачивании деталей изделий из химических волокон в области боковых швов, обтачивании подбортов и т.п., при этом волнистость не ликвидируется и после влажно-тепловой обработки. Волнистость ткани с одной стороны является следствием посадки нижнего полотна относительно верхнего при перемещении материала на величину стежка. Основная причина, вызывающая укорочение нижнего слоя – различные условия перемещения верхнего и нижнего слоев материалов. Сдвиг одного слоя относительно другого отсутствует при равенстве сил, воздействующих на материал при продвижении. Выполнение данного равенства обеспечивается:

• путем подбора оптимального давления лапки на материал;

• применением фторопластовых лапок, создающих пониженное трение при продвижении;

• использованием реек с мелкими зубьями и зубьями, расположенными под углом более 45-60º (разработано НТИ МГУДТ);

• применением швейных машин, имеющих верхние и нижние механизмы перемещения материала [1].