7 Контактная машина для точечной сварки

Для сварки каркаса выбираем машину, которая должна подходить по рассчитанным параметрам:

-номинальный вторичный ток 22,12 кА;

-мощность машины на номинальной ступени - 74,5 кВА;

также, выбранная машина должна сваривать данный конструкционный материал данной толщины. Данным требованиям отвечает машина МТ-2023, предназначенная для электрической контактной точечной сварки. Технические характеристики машины для точечной сварки приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Технические характеристики машины МТ-2023

№	Характеристика	Параметры
1	Наибольший вторичный ток, кА	20
2	Номинальный сварочный ток, кА	12,5
3	Номинальный длительный вторичный ток, кА	5,6
4	Максимальная мощность, кВА	127
5	Максимальный ход электрода, мм	100
6	Номинальный вылет, мм	500
7	Номинальный раствор, мм	150

Рисунок 7.1 – Схема точечной машины

1 – корпус; 2 – сварочный трансформатор; 3,12 – гибкие шины;

4,11,13 – жесткие шины; 5 – кронштейн;

6 – домкрат; 7,10 – консоль; 8 – электрододержатели; 9 – электроды;

14 – колодка вторичного витка; 15 – ползун; 16 – механизм сжатия

8 Технологический процесс изготовления изделия

Технологический процесс изготовления конструкций и узлов (секций) включает ряд операций: предваритель­ную сборку (если требуется), подготовку поверхности, окончательную сборку, прихватку, сварку, антикорро­зионную защиту, правку, механическую доработку.

В зависимости от масштаба производства, степени взаимозаменяемости деталей, металла, размеров и формы узла, его ответственности, а также конкретных условий производства отдельные сопутствующие операции могут быть исключены. Может изменяться последовательность их выполнения.

Сборка должна обеспечивать точную установку сва­риваемых деталей в соответствии с чертежом, а также наилучшие условия для последующей прихватки и сварки. Сборочные операции весьма трудоемки. Поэтому обычно используют различные средства меха­низации, которые не только увеличивают производитель­ность труда, но и повышают качество сборки. Для повышения качества сварных узлов и производи­тельности операций прихватки целесообразно максимально использовать сборочные или сборочно-сварочные приспо­собления

После сборки контролируют базовые размеры узла, а также величину зазоров.

Подготовка поверхности в общем случае включает ряд основных операций: предварительное удаление масла, маркировочной краски и других загрязнений; окончатель­ное обезжиривание; удаление исходной грубой и неоди­наковой (по толщине и свойствам) окисной пленки, пас­сивирование поверхности; промывка; сушка; контроль состояния поверхности.

Состояние поверхности свариваемых деталей оказывает существенное влияние на формирование соединения, ве­личину контактного сопротивления, склонность процесса к выплескам и образованию других дефектов. Толстые поверхностные пленки резко снижают стойкость электро­дов.

Поверхность деталей из коррозионностойких, жаро­прочных сталей и сплавов зачищают перед сваркой сталь­ными щетками на достаточную глубину или подвергают химическому травлению. Иногда для особо ответственных случаев применяют электролитическое по­лирование. Однако процесс сложен и малопроизводителен Химическую обработку (обезжиривание, травление, пассивирование, промывку, сушку, а также оксидирование деталей после сварки) проводят в изолированном помеще­нии с усиленной общей приточно-вытяжной вентиляцией и местными бортовыми отсосами ванн. Детали транс­портируют, загружают и вынимают из ванн обычно меха­ническими подъемниками.

Качество подготовки поверхности контролируют ви­зуально, сравнением с эталонными образцами и измере­нием общего электросопротивления двух сжатых образ­цов. Поверхность должна быть матовой или иметь равно­мерный металлический блеск.

Прихватка служит для жесткого фиксирования дета­лей, предотвращения их смещения при сварке, сохране­ния формы и размеров узла, уменьшения остаточных де­формаций. В зависимости от металла, формы и размеров сварного узла, масштаба и конкретных условий производства спо­собы прихватки различны. Чаще детали прихватывают точечной сваркой на стационарных машинах. Тонколисто­вые детали сложной формы либо больших размеров прихва­тывают с помощью передвижных контактных машин (клещей, пистолетов) или аргоно-точечной сваркой. Крупные узлы можно прихватывать различными методами сварки плавлением (аргонодуговой, ручной дуговой и т. п.) с последующим вырубанием прихваточных швов.

Сварка деталей должна обеспечивать необходимое ка­чество соединений, т. е. получение ядра требуемых раз­меров и без недопустимых дефектов, а также устойчи­вость процесса, т. е. малую чувствительность к произ­вольным отклонениям параметров режима. Добиться этого можно путем выбора наилучшего (оптимального) режима сварки. Важнейшие условия достижения высокого качества сварных конструкций — минимальные зазоры между со­единяемыми деталями. При сварке с большими зазорами, в особенности деталей, обладающих повышенной жестко­стью, часть усилия электродов тратится на устранение этих зазоров. Фактическое сварочное усилие уменьшается. Поэтому увеличивается склонность к выплескам, усили­ваются колебания размеров и прочности соединений, воз­растает деформация зоны сварки. В результате может произойти либо прожог, либо полный непровар.

Антикоррозионная защита имеет цель повысить кор­розионную стойкость сварных узлов. Наиболее уяз­вимые участки коррозионного поражения — зазоры между деталями и вмятина от электродов. Антикоррозионная защита может быть проведена до сварки, и после сварки двумя способами: полной гермети­зацией зазора и нанесением на контактные поверхности деталей специальных защитных слоев. Выбор того или иного способа определяется металлом, размерами и фор­мой узлов, требованиями к их качеству и условиями про­изводства.

Правка служит для уменьшения коробления сварных узлов и получения требуемой точности. Необходимость и способы правки зависят от многих факторов (толщины и металла деталей, конструкции узла, качества сборки и прихватки, способов и режимов сварки, состояния сва­рочного оборудования и т. д.). В ряде случаев на базовых поверхностях деталей предусматривают припуск для механической обработки.

9 СБОРОЧНО-СВАРОЧНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ

При сварке каркаса рекомендуется использование сборочно-сварочного приспособления, приведенного на рисунке 9.1 Каркас 2 закрепляют при сборке в кольцах 3 и устанавливают на опорные валки 4. Высоту роликов и положение изделия относительно пола регулируют винтовыми подъемниками, смонтированными на тележке 5. Тележку перемещают вдоль машины 1 по направляющим.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс сварки на контактной точечной машине, рассчитан и спроектирован сварочный контур точечной машины, рассчитан трансформатор, а также определен режим сварки.

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

1. Орлов Б.Д. Технология и оборудование контактной сварки /Б.Д. Орлов. – М.: Машиностроение, 1986г. – 324 с.

2. Орлов Б.Д. Технология и оборудование контактной сварки /Б.Д. Орлов. – М.: Машиностроение, 1975г. – 536 с.

3. Гельман А.С. Технология и оборудование контактной электросварки /А.С.Гельман. – М.: Машиностроение, 1960г. – 245 с.

4. Рыськова З.А. Трансформаторы для электрической контактной сварки /З.А.Рыськова – Л.: Энергия, 1975. – 280 с.

5. Павлов И.В., Сергиенко Ю.В. Методическое руководство к выполнению курсовой работы по курсу /И.В. Павлов, Ю.В. Сергиенко “Cварка давлением”. – Мариуполь, 2004. – 23 с.