2.3. Обоснование и разработка теоретической схемы базирования
При базировании заготовки типа кронштейн, которая является частным случаем призматической, используем следующий комплект баз (рисунок 2.3.1):
Установочная база: лишает трех перемещений;
Первая опорная точка – лишает деталь возможности перемещения вдоль оси OZ;
Вторая опорная точка – лишает деталь возможности вращения вокруг оси OX;
Третья опорная точка – лишает возможности вращения вокруг оси OY;
Направляющая база:
Четвертая опорная точка – лишает деталь возможности перемещения вдоль оси OX;
Пятая опорная точка – лишает деталь возможности перемещения вдоль оси OY;
Шестая опорная точка – лишает деталь возможности поворота вокруг оси OZ, за счет прижимных сил.
Рисунок 2.3.1– Схема базирования
2.4. Расчет режимов резания
Рассчитаем режимы резания и произведем нормирование технологических переходов по обработке отверстия [6,15].
Предварительно определим характеристику рядов подач и чисел частот вращения шпинделя вертикально-сверлильного станка.
Для станка 2Н135 пределы подач 0,1…1,6 мм/об, число подач – 9.
Находим,
,
что соответствует знаменателю подач
.
Пользуясь этим знаменателем, получаем ряд чисел значений подач: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,13; 1,6.
Пределы
частоты вращения шпинделя 31,5…1400 мин-1,
число ступеней частоты вращения – 9.
Тогда
.
В данном случае знаменатель ряда
составляет
.
Пользуясь этим знаменателем, получаем ряд чисел частот вращения шпинделя: 31,5; 50,6; 81,26; 130,5; 209,6; 336,6; 540,5; 868,1; 1400.
Расчет режимов резания для сверления отверстия :
Длина рабочего хода:
где Lрез. – длина резания, мм; у – длина перебега, подвода и врезания, мм;
Примем значение подачи:
Стойкость инструмента определяем по формуле:
где
– стойкость в минутах машинной работы
станка,
- коэффициент времени резания каждого
инструмента, равный отношению:
,следовательно
данный коэффициент можно не учитывать,
и принять
.
При
этом
в минутах машинной работы станка.
Скорость резания для сверления определяется по формуле:
где
-
табличное значение скорости резания,
м/мин; к1,
к2,
к3
- соответствующие коэффициенты.
Частота вращения:
Согласно ряду чисел частот вращения ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя nпр=540,5 мин-1
Основное время:
а) б)
в)
г)
Рисунок 2.4.1– Схема к расчету длины рабочего хода
а) Сверление б) Зенкерование в) Развертывание г) Зенковка
Аналогично выполним расчет режимов резания и основного времени для зенкерования и развертывания. Результаты расчета оформим в таблице 2.4.1.
Проверим правильность выбора станка по мощности резания и по осевой силе. Проверку производим для сверления мм.
Осевая сила:
Ро=Ртабл.·Кр=670·1=670 Н,
где Ртабл. - табличное значение силы для подачи Sо=0,85 мм/об, Кр - коэффициент по силе.
Мощность резания:
где
- табличное значение мощности, Н;
-
коэффициент по мощности;
-
частота вращения, мин-1.
Допустимая
мощность станка составляют
=4
кВт, следовательно, выбранный станок
подходит для данной операции по мощности
резания.
Таблица 2.4.1 – Расчет режимов резания и основного времени
Наименование технологических переходов |
Lрез,мм |
у, мм |
Sо, мм/об |
v, м/мин |
n, мин-1 |
nпр, мин-1 |
То, мин |
|
1.Сверление отверстия |
63 |
10 |
0,85 |
57,5 |
711 |
540,5 |
|
|
2.Зенкерование отверстия |
63 |
5 |
0,7 |
80,625 |
921,9 |
868,1 |
0,1 |
|
3.Развертывание отверстия |
63 |
3 |
0,65 |
37 |
420,8 |
336,6 |
0,29
|
|
4. Зенковка отверстия |
4 |
3 |
0,03 |
120 |
1364,9 |
868,1 |
0,15 |
|
Итого: |
|
0,68 |
||||||
