1.5 Последовательность разработки технологических процесс
В курсовом проекте на базе существующего технологического процесса механической обработки детали “ Корпус клапана”, полученного на ВРД г.Чита, разрабатывается единичный технологический процесс.
В следующем пункте для определение типа производства и метода работы, а так же для расчета величины партии деталей необходим технологический процесс изготовления детали. На предприятии технологический процесс разными технологами может бать выполнен по разному. Из нескольких черновых вариантов выбирается наиболее производительный и рентабельный.
При анализе базового маршрута обработки детали можно определить, что механическая обработка распределена по операциям, определено число и последовательность их, а также подобрано необходимое оборудование, инструмент.
Базовый технологический процесс обработки детали “Корпус клапана” состоит из следующих операций:
- токарно-винторезная;
- токарно-винторезная;
- токарно-винторезная;
- горизонтально-фрезерная;
- горизонтально-фрезерная;
- настольно-сверлильная.
1.6 Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии деталей
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций [11, стр. 42-47]
Кз.о
,
(6)
где О – число различных операций;
Р – число рабочих мест с различными операциями.
Кз.о = 6/3 =2
Производство на участке крупносерийное, так как 1< Кз.о<10.
В данном случаи так как у нас принятая программа выпуска 500 деталей в год, среднесерийное производство, для избегания простоя оборудования применяем условную дозагрузку оборудования аналогичными операциями по обработки других деталей до нормативного коэффициента загрузки hн=0,8
Тогда
Кз.о = 36/3 =12
Производство на участке среднесерийное, так как 10< Кз.о<20.
Число операций, закрепленных за одним рабочим местом можно определить по формуле
,
(7)
где Fм – месячный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме; Fм =4015/12=334,5 ч;
Kв – средний коэффициент выполнения норм времени; Kв =1,3;
hн – нормативный коэффициент загрузки рабочего места всеми закрепленными за ним операциями; hн = 0,8 для серийного производства при двухсменной работе;
Тшт-к – штучно-калькуляционное время выполнения проектируемой операции на данном станке, мин; Тшт-к1=10,32, Тшт-к2=3,9, Тшт-к3=1,51
Nм – месячная программа выпуска детали, Nм=42 шт.
;
;
;
Форма организации технологического процесса зависит от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении.
Решение о целесообразности организации поточной формы производства принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке на 65…75%.
Заданный выпуск изделий определяется по формуле
Nc = N / F, (8)
где N – годовая программа выпуска изделий;
F – количество рабочих дней в году, F =253.
Nc = 500 / 253 = 1,97 (шт).
Суточная производительность поточной линии определяется по формуле
,
(9)
где Fc – суточный фонд времени работы оборудования, Fc =960 мин=16 ч для двухсменного режима работы;
hз – коэффициент загрузки оборудования, hз = 0,7;
Тср – средняя станкоемкость основных операций, мин;
Средняя станкоемкость операций определяется по формуле
,
(10)
где Тшт i – штучное время основной i-й операции, Тшт i=15,73(нормо-мин);
n – количество основных операций, n=6;
Кв – средний коэффициент выполнения норм времени, Кв.
(ст.мин)=0,05(ст.ч.)
Тогда
(шт.)
Такт производства определяется по формуле
,
(11)
где Fд – действительный фонд времени в планируемый период, Fд=4060 ч;
N – программа выпуска изделия в планируемом периоде, 500 шт.
(мин)=8,1
(ч).
В данном подразделе определён тип производства (среднесерийное) и предварительно определена программа выпуска базовой детали (500шт.).