3. Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
Функционально позиции загрузки, где производится установка заготовки в приспособление, и разгрузки, где обработанная деталь снимается с приспособления, могут быть либо разделены, либо объединены. При разделении функций должно быть на участке минимум два рабочих места. При объединении на одном рабочем месте обеих операций таких позиций может быть и одна, если на ней успевают по времени выполнить весь объем работ.
Расчет необходимого числа позиций nПОЗ производят по формуле
;
(3.1)
где t – средняя трудоемкость операций на позиции (только загрузки или разгрузки, если операции разделены, или суммарная, если обе операции выполняются на одной позиции), мин; KДЕТ – число деталей, проходящих через позицию в течение месяца, шт.; ФПОЗ – месячный фонд времени работы позиции, ч.
KДЕТ = 50. 20=1000шт; (3.2)
В рассматриваемом примере среднее время установки заготовки в приспособление равно tЗ = 2 мин, разгрузки tР = 2 мин.
Позиции функционально разделены (1-й вариант).
Согласно (3.2) в течение месяца через каждую позицию проходит деталей KДЕТ = 1000 шт.
Необходимое число позиций загрузки согласно (3.1)
;
а позиций разгрузки
Итак, требуется одна позиция загрузки (коэффициент использования ее 0,26) и одна позиция разгрузки (коэффициент использования 0,199).
Позиция выполняет обе функции: загрузки и разгрузки (2-й вариант)
Для обеспечения нормальной работы комплекса, исходя из расчета, достаточно одной позиции, которая выполняет функции загрузки и разгрузки
В 1-м варианте при выходе из строя одной позиции вторая не может принять на себя, ее функции. Поэтому для надежности работы комплекса целесообразно иметь две одинаковые позиция, выполняющие одновременно загрузку и разгрузку деталей.
4. Расчет числа позиций контроля
В производстве, как правило, первая деталь, а затем каждая n-я проходят контроль. При этом если деталь обрабатывается на нескольких станках, то контроль производится после обработки на каждом из них. Это необходимо для своевременного принятия мер по недопущению брака в связи с потерей размеров режущего инструмента и станков.
В автоматизированных комплексах, у которых отсутствует активный контроль на станках в процессе обработки деталей, необходимо вести проверку получаемых размеров деталей на специальной позиции контроля, оборудованной необходимым мерительным инструментом. На этой позиции наладчик, отвечающий за качество выпускаемых деталей, проверяет полученные размеры. Если размеры находятся в требуемых пределах, то он разрешает обработку следующих деталей этим инструментом. В противном случае наладчик вводит в систему управления коррекцию на инструмент или дает команду о его замене. Число деталей, через которое производится плановый вывод детали на контроль, устанавливается технологом. Однако наладчик, отвечающий за качество деталей, может вызвать на контроль любую деталь в промежутке между заданными технологом, если есть подозрение на возможный выход размеров за пределы допусков. Такая необходимость возникает в момент обработки поверхности первый раз новым инструментом и в период работы инструмента, выработавшего установленную стойкость.
Необходимое число позиций контроля (округленное до целого в большую сторону) в автоматизированном комплексе
,
(4.1)
где tК – суммарное время контроля одной детали, мин.
KДЕТ.К – число деталей, проходящих контроль за месяц, шт.
ФПОЗ – месячный фонд времени работы позиции, ч.
,
(4.2)
где KДЕТ – число деталей, обрабатываемых на комплексе за месяц, шт.; n число деталей, через которое деталь выводится на контроль, шт.
,
(4.3)
где n1 – число деталей, через которое деталь выводится на контроль по требованию технолога, шт.; K1, K2 поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно контроль первой детали, обработанной в начале смены, и вывод на контроль в связи с работой нового инструмента.
Суммарное время контроля одной детали tК определяется как сумма времени на промежуточный контроль tKп (контролируется только часть поверхностей) и времени tKо на окончательный контроль всех поверхностей:
tК = 4 + 15=19мин (4.4)
В рассматриваемом примере принимаем, что детали в среднем проходят обработку на трех станках последовательно. В начале смены, а затем каждая шестая деталь выводится на позицию контроля после обработки на каждом из станков. При этом после обработки на первых двух станках контролируется только часть поверхностей (промежуточный контроль) в течение времени tK1 и tK2. После обработки на третьем станке производится окончательный контроль всех поверхностей в течение времени tK3.
Принимаем tK1 tK2 4 мин; tK3 15 мин. Тогда суммарное время контроля одной детали
tK = 2+ 2+ 15= 19 мин. (4.5)
По требованию технологов должна контролироваться каждая шестая деталь. Дополнительный контроль первой детали, обработанной в начале смены, вводит поправочный коэффициент K1 = 1,15; а контроль деталей, обработанных новым инструментом, учитывается коэффициентом K2 = 1,05.
Согласно (4.3) n = 8, в среднем через каждые пять деталей осуществляется вывод детали на контроль. В течение месяца согласно (4.2) контроль пройдет следующее число деталей 175(шт.)
166
а требуемое число позиций контроля согласно (4.1)
0,87
Итак, для обеспечения нормальной работы комплекса позицию, коэффициент загрузки составляет 1,4.