2.Планирование потребностей в инструментальном хозяйстве.

Условием рациональной организации ИХ является определение потребности в инструменте и технологической оснастке. Плановая номенклатура инструмента в массовом и серийном производствах определяется на основе операционно-технологических карт. В мелкосерийном и единичном производствах - по картам типовой оснастки рабочих мест или по опытно-статистическим данным за ряд лет. Затем рассчитывают потребность по каждой марке инструмента в натуре (Оп), как сумму расходного (Фр) и оборотного фонда (Фоб):

Оп = Фр + Фоб

где: ФР – расходный фонд – количество инструмента, которое будет полностью израсходовано при выполнении производственной программы за отчетный период.,

Фоб – оборотный фонд – количество инструмента, которое предприятие должно иметь на рабочих местах и кладовых.

Расходный фонд определяется тремя методами:

1. статистический метод - по средним данным за ряд лет или отчетных периодов с корректировкой на объем работ.

2. По нормам оснастки - для расчета необходимо знать количество рабочих мест, одновременно применяющих данный инструмент (N_рм), количество единиц инструмента на одно рабочее место (И_рм) и срок службы инструмента до полного износа (Т_сл).

Расчетный фонд будет рассчитан как отношение произведения количества рабочих мест и норм оснастки на срок службы.

Ф_р = (N_рм * И_рм)/Т_см

3. Метод расчета по нормам расхода базируется на нормах стойкости и нормах износа. Норма стойкости – это время работы инструмента, по истечению которого теряется часть его первоначальных качеств. Норма износа – это время работы до полной эксплуатационной непригодности. Эти нормы устанавливаются для каждого типоразмера инструмента на основе лабораторных измерений. При этом учитывается:

1. Количество выполненных операций.

2. Машинное время на выполнение одной операции данным инструментом в минуту.

3. Машинное время работы инструмента до полного износа, мин.

Рассчитанная норма расхода корректируется на коэффициент случайной убыли инструмента:

N = (K_оп * Т^оп_маш)/ (Т_износ * (1-к_сл) * 60 )

Где K_оп – количество выполненных операций.

Т^оп_маш – машинное время на выполнение одной операции.

Т_износ - Машинное время работы инструмента до полного износа

к_сл – коэффициент случайной убыли.

При расчете потребностей инструмента на планируемый период (П_план) учитывается складской остаток инструмента на начало планируемого периода (Ф_скл):

П_план = Ф_р + Ф_о - Ф_скл

Тема 5: Организация ремонтного хозяйства

1. Система планово - предупредительных работ (ППР).

2. Виды и показатели плановых ремонтов.

3. Планирование и управление ремонтными работами.

1. Система планово - предупредительных работ (ппр).

К вспомогательным и обслуживающим производствам относятся процессы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладки, ремонту и частично модернизация.

Основные задачи ремонтной службы:

1. Организация такой системы эксплуатации оборудования, которая позволила бы поддерживать его в работоспособном состоянии.

2. Систематическое повышение культуры эксплуатационного ухода и технического обслуживания, увеличение межремонтного цикла.

3. Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении качества.

4. Паспортизация, аттестация оборудования.

5. Совершенствование организации труда работников, занятых в ремонтном хозяйстве.

Различают 3 формы организации ремонтных работ:

1. централизованная;

2. децентрализованная;

3. смешанная.

Централизованная форма предполагает, что все виды ремонта и обслуживания оборудования производятся силами ремонтно-механического цеха. Должностную (технологическую, функциональную) ответственность несет главный механик.

Децентрализованная форма ремонтной работы осуществляется цеховыми ремонтными бригадами под руководством цехового механика (руководство, функционирование) и начальника цеха (линейный руководитель).

Смешанная форма определяет виды ремонтных работ, выполняющихся в РММ (ремонтно-механическая мастерская), отдельные и несложные виды в цеху.

Система ППР – это совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

В системе ППР все работы подразделяются на 3 вида:

- межремонтное обслуживание;

- периодические профилактические операции;

- плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за эксплуатацией оборудования, включая соблюдение рабочими правил эксплуатации, смазка, очистка станков, регулировка и устранение мелких неисправностей. Операции выполняются, не нарушая процесса производства.

Периодические профилактические операции - промывка оборудования, его проверка на точность (ревизия, осмотр, смена масла). Эти работы проводятся по предварительно утвержденному графику ремонтным персоналом.