Зміст

Вступ………………………………………………………………………………….4

1. Історія розвитку заводу…………………………………………………………...6

2. Структура цеху лиття під тиском………………………………………………..7

3. Характеристика сировини, що переробляється, матеріалів та готової продук-ції, стандарти. Приклади готової продукції (ескізи виробів)……………………..8

3.1. Характеристика сировини та матеріалів, що переробляється………………..8

3.2. Характеристика продукції та її значення…………………………………….19

4. Описання технологічного процесу та обладнання. Зразок технологічної ка-рти виготовлення типового виробу. Норми технологічних режимів для кож-ного виробу. Норми технологічних режимів для матеріалів, що переробляю-ться в цеху…………………………………………………………………………..22

4.1. Технологічний процес виробництва……………………………………….…22

4.1.1. Приймання сировини………………………………………………………..22

4.1.2. Зберігання сировини……………………………………………………..….22

4.1.3. Розвантажування сировини…………………….…………………………...23

4.1.4. Вхідний контроль сировини...………………………………………………24

4.1.5. Підготовка матеріалу...……………………………………………………...24

4.1.6. Поведінка термопласту в процесі лиття……………………………………26

4.1.7. Температурний режим нагрівального циліндра…………………………...26

4.1.8. Температурний режим форми………………………………………………27

4.1.9. Тиск в циліндрі і формі……………………………………………………...27

4.1.10. Цикл лиття виробів із термопластів………………………………………28

4.2. Описання обладнання, яке використовується при литті під тиском……….28

5. Специфікація обладнання цеху лиття під тиском. Креслення основних вуз- лів обладнання……………………………………………………………………...31

6. Обов’язки робітників основних професій……………………………………..32

7. Внутрішньо цеховий транспорт………………………………………………..33

8. Стандартизація та контроль якості сировини, матеріалів та готової продук-ції………………………………………………………………................................34

8.1. Основні положення стандартизації ……………………………………….34

8.2. Основні принципи розробки стандартів……………………………………..36

8.3 Порядок розробки, затвердження, впровадження та перегляду стандартів…38

9. Охорона праці……………………………………………………………………40

9.1. Заходи з техніки безпеки та промсанітарії…………………………………..40

2. Протипожежна безпека в структурних підрозділах………………………...41

10. Охорона навколишнього середовища…………………………………………43

10.1. Використання вторинної сировини в цеху………………………………….43

10.2. Використання оборотних циклів…………………………………………….43

11. Автоматичний контроль та керування процесом…………………………….44

12. Економіка, організація та планування виробництва…………………………45

13. Правові питання………………………………………………………………...46

13.1. Правила внутрішнього розпорядку підприємства………………………….46

13.2. Порядок приймання на роботу та звільнення працівників та службовців..47

13.3. Основні обов`язки працівників та службовців……………………………..48

13.4. Робочий час і його використання……………………………………………49

5. Дисципліна праці на підприємстві………………………………………….50

6. Порядок укладання колективного договору……………………………….50

7. Порядок накладання стягнень за порушення трудової дисципліни……...51

14. Індивідуальне завдання………………………………………………………...52

15. Зразки ведення технологічної документації в цеху………………………….53

Література…………………………………………………………………………...54

Додатки……………………………………………………………………………...55

Вступ

Лиття пластмас під тиском - це найбільш популярна технологія переробки термопластичних матеріалів. Виробництво  деталей здійснюється  шляхом уприскування розплаву пластмасової сировини під тиском в прес-форму з подальшим охолоджуванням. Методом лиття пластмас здійснюють виробництво більше тридцяти відсотків від загального об'єму виробів з полімерних матеріалів. Більше п'ятдесяти відсотків всього устаткування, яке застосовується для переробки пластмас, орієнтовано для литва під тиском. Характерна відмінність литва під тиском від решти технологій – це висока продуктивність. Даним методом виготовляються вироби складної форми, тому ідеально підходить для масового виробництва пластмасових деталей, важливою вимогою до яких є не тільки об'єми виробництва, але і точні геометричні і/або оптичні характеристики. Для початку виробництва деталей з використанням даної технології необхідне виготовлення прес-форми. Це оснащення є достатньо складною конструкцією, що обуславливает її високу вартість і тривалий термін її виготовлення (до 2-3 місяців). Залежно від конфігурації майбутнього виробу прес-форма може бути шиберная або бесшиберная. Найбільш важлива характеристика прес-форми – це її ресурс, який, при використанні певних марок стали, може доходити до 1 000 000 зімкнень. Для даної технології використовується сировина у формі пластикових гранул, що володіють широким діапазоном фізичних і механічних властивостей. Кажучи про достоїнства даної технології перш за все потрібно сказати про таке, як висока точність отримуваних виробів.  Використання даної технології дозволяє отримувати великі тиражі  виробів і відносна дешевизна одиниці продукції. Недоліком є висока вартість технологічного оснащення – прес-форми і достатньо тривалий термін її виробництва. Машини ливарні заповнює металеву (сталеву) ливарну форму (яка зазвичай називається прес-формою і може бути багатогніздною розплавленим металом під тиском від 7 до 700 МПа. Переваги такого методу – висока продуктивність, висока якість поверхні, точні розміри литого виробу і мінімальна потреба в його механічній обробці. Типові метали для литва під тиском – сплави на основі цинку, алюмінію, міді і олова-свинцю. Завдяки низькій температурі плавлення такі сплави вельми технологічні і дозволяють забезпечити малі допуски на розміри і чудові характеристики відливань. Складність конфігурації відливань у разі литва під тиском обмежується тим, що при відділенні від прес-форми відливка може бути пошкоджена. Крім того, декілька обмежена товщина виробів; переважніші вироби тонкого перетину, в якому розплав швидко і рівномірно твердне. Ливарні машини для литва під тиском бувають двох типів – з холодною і гарячою камерою пресування. Машини з гарячою камерою пресування застосовуються в основному для сплавів на основі цинку. Гаряча камера пресування занурена в розплавлений метал; під невеликим тиском стислого повітря або під дією поршня рідкий метал витісняється з гарячої камери пресування в прес-форму. У ливарних машинах з холодною камерою пресування розплавлений алюмінієвий, магнієвий або мідний сплав заповнює прес-форму під тиском від 35 до 700 МПа.

1. Історія розвитку заводу

У 1928 році в Дніпропетровську була створена майстерня (артіль) з виробництва одягу і чоботарських щіток. Майстерня знаходилась на вул. Красній. З розширенням і розвиванням виробництва артіль почала робити промислові щітки і дротяні шкребки.

У 1963 році на базі цього артіллю було створено Головне підприємство, а із 1971 року до сьогодення – на основі суспільної власності Дніпропетровське учбово-виробниче об’єднання (ВРО) «Луч» Українського товариства сліпих (УТОС) с Головним підприємством, розташованим за адресою: м. Дніпропетровськ, вул. Шина, 14. Власником об’єднання в цілому є Українське товариство сліпих в обличчі Центрального правління (м. Київ).

Сьогодні ВРО «Луч» УТОС є одним із великих об’єднань системи УТОС. Складається він з п’яти підприємств, розташованих в містах: Нікополі, Кривому Розі, Дніпродзержинську та Дніпропетровську. В Головному підприємстві ВРО «Луч» УТОС сьогодні працює 571 людина.

2. Структура цеху лиття під тиском

Схема структури цеху лиття під тиском

3. Характеристика сировини, що переробляеться, матеріалів та готової продукції, стандарти. Приклади готової продукції ( ескізи виробів )

1. Характеристика сировини та матеріалів, що переробляється

В цеху, де я проходила практику переробляються термопластичні матеріали такі, як поліетилен низького тиску, пластикат ПВХ, полівінілхлоридний пластикат, ударопрочний полістирол

Термопластичні матеріали (термопласти) при нагріванні розм'якшуються, а при охолоджуванні тверднуть. Цей процес є оборотнім, тобто термопласти можуть повторно перероблятися у вироби.

Для додання полімерам певних властивостей в їх склад вводять добавки:

- мінеральні добавки (мів) для поліпшення прочностных властивостей і зниження усадки матеріалу (поліпропілен минералонаполнений);

- антипірени для зниження горючості (поліпропілен трудногорючий).

Лиття під тиском полягає в розм'якшенні матеріалу в циліндрі литної машини і подальшому переміщенні його в литну форму, де матеріал, охолоджуючись, твердне, зберігаючи при цьому задану форму.

Таблиця 3.1

Основні матеріали, використовувані у виробництві, і режими їх переробки [1]

Термопласт	Температура розплав, оС	Температура форми, оС	Тиск уприскування, Мпа	Умови попередньої сушки
				Температура, оС	Тривалість, годин
Поліетилен низької щільності (м'який)	150÷200	20÷40	100	Не сушить*
Поліетилен високої щільності (твердий)	200÷230	15÷30	90÷120	Не сушить*
Поліпропілен	200÷230	20÷40	100÷120	Не сушити*
ПВХ-пластикат	150÷170	-	50	Не сушити*
Термопласт	Температура розплав, оС	Температура форми, оС	Тиск уприскування, Мпа	Умови попередньої сушки
				Температура, оС	Тривалість, годин
Полістирол	180÷240	30÷60	80÷120	75÷80	3÷4
Поліамід	240÷270	60÷90	80÷120	100÷110	4÷5

*за умови належного транспортування і зберігання матеріалів. Інакше матеріали потрібно підсушувати.

Як видно з таблиці 3.1, що показники для різних видів термопластів – різні.

Основні види браку при переробці полімерів, причини і способи їх усунення наведено в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2.

Основні види браку при переробці полімерів, причини і способи їх усунення

Види браку	Причини	Рішення, що рекомендуються
Недоливи	Низька температура пластмаси	Підвищити температуру циліндра
	Низький тиск уприскування	Підвищити тиск уприскування
	Недостатній час уприскування	Збільшити час уприскування
	Недостатня швидкість уприскування	Підвищити швидкість уприскування
	Недостатня температура литформы	Підвищити температура литформы
	Недостатній об'єм уприскування	Використовувати машину з великим об'ємом уприскування
Усадка	Недовантаження пластмаси	Збільшити об'єм уприскування
	Недостатній тиск уприскування	Збільшити тиск уприскування
	Недостатній час уприскування	Збільшити час уприскування
	Недостатня швидкість уприскування	Підвищити швидкість уприскування
	Дуже висока температура пластмаси	Знизити температуру сировини
	Недостатній час охолоджування	Збільшити час охолоджування
Залипання виробу	Високий тиск уприскування	Зменшити тиск уприскування
	Об'єм уприскування дуже великий	Зменшити об'єм уприскування
	Дуже великий час уприскування	Скоротити час уприскування
	Дуже висока температура пластмаси	Знизити температуру пластмаси
	Невідшліфована поверхня литформы	Поліпшити обробку поверхні литформы
	Недостатній час охолоджування	Збільшити час охолоджування
Видно лінії швів	Низька температура розплаву	Підвищити температуру нагріву
	Недостатня швидкість уприскування	Підвищити швидкість уприскування
	Забруднення сировини	Замінити сировину
Деформація виробів	Недостатній час охолоджування	Знизити температуру охолоджування Збільшити час охолоджування
	Недостатня температура пластмаси	Підвищити температуру пластмаси
	Перевантаження	Знизити тиск уприскування, швидкість, час і об'єм уприскування

Згідно таблиці 3.2, можна завадити браку при переробці полімерів.

На виробництві виробляються вироби:

1. «Лопата».

2. «Розприскувач»

Виріб «Лопата» складається з ручки, прижиму, ковшу, зажиму та черенка. Ескіз на деталь ручка знаходиться в додатку А, прижим – додаток Б, зажим – додаток В, черенок – додаток Г, виріб лопата – додаток Д.

Ручка виготовляється із поліетилену низького тиску 276 1 ґатунку, ГОСТ 16338-85. Поліетилену низького тиску отримують суспензійним і газофазним методами полімеризації етилену при низькому тиску на комплексних металоорганічних каталізаторах в суспензії, а в газовій фазі на комплексних металоорганічних каталізаторах на носієві, виробляємий для потреб народного господарства і для постачання на експорт.

Поліетилен отримуваний суспензійним методом випускають без добавок та в вигляді композицій на їх основі зі стабілізаторами, барвниками та іншими добавками. Композиція поліетилену марки 20708-016 з добавками згідно рецептури 23.

Технічні вимоги [2]:

1. Поліетилен повинен виготовлятися відповідно до вимог справжнього стандарту ГОСТ 16338-85 за технічним регламентом, затвердженим в установленому порядку.

2. Базові марки суспензійного полиетилена випускають у вигляді порошка, композиції суспензійного і газофазного полиетилена – у вигляді гранул. Базові марки і композиції полиетилена випускають вищого, першого і другого сортів.

3. Гранули полиетилена в межах однієї партії повинні випускатися однакової геометричної форми і розмір їх в будь-якому напрямі повинен бути 2-5 мм. Допускається гранули з відхиленням геометричної форми розміром менше 2 мм і понад 5 до 8 мм, масова частка яких не винна привишати для кожного розміру 0,5 % від партії.

4. У забарвленому і нефарбованому поліетилені не допускається гранула іншого кольору. Колір забарвленого поліетилену повинен відповідати зразку кольору, затвердженому в установленому порядку. Для орошення композиції з добавками рецептур 01, 04, 07, 17 повинен застосовуватися поліетилен з масовою часткою золи не більше 0,025%.

5. Норми показників якості базових марок і композицій нефарбованого суспензійного поліетилену повинні відповідати вимогам, які вказані в таблиці 3.3.

Таблиця 3.3

Норми показників якості базової марки поліетилена

Найменування показника	Норма для марки		Метод випробування
	20708-016
	Вища категорія якості	Перша категорія якості
1. Густина, г\см3	0,949-0,954		За ГОСТ 15139-69 і ГОСТ 16338-85 п.5.8

Продовження табл. 3.3

Найменування показника	Норма для марки			Метод випробування
	20708-016
	Вища категорія якості	Перша категорія якості
2. Показник текучості розплава,г\10 хв.	1,2-2,0			За ГОСТ 11645-73 і ГОСТ 16338-85 п.5,9
3. Розкид показників текучості в межах партії, %, не більше	±15		±20	За ГОСТ 16338-85 п. 5.10.
4. Кількість включень, шт, не більше.	50		Не нормують	За ГОСТ 16338-85 п. 5.11.
5. Масова доля золи, %, не більше	0,025		0,050	За ГОСТ 15973-82 і ГОСТ 16338-85 п. 5.12.
6. Масова доля летучих речовин, %, не більше.	0,15		0,25	За ГОСТ 26359-84

Прижим, ковш виготовляється із поліпропілену ПП – ТН 30, ГОСТ 26996-86. Даний стандарт розповсюджується на поліпропілен, що втримується полімеризацією пропиляна, і сополімери, отримувані сополимеризаціею пропиляна і етилену у присутності металлоогранічних каталізаторів при низькому або середньому тиску.

Поліпропілен і сополімери пропиляна предназначені для виготовлення плівки, волокна, труб, технічних виробів і виробів народного споживання.

Показники, встановлені справжнім стандартом, передбачені для вищої і першої категорій якості.

Поліпропілен і сополімери пропилену виготовляють для потреб народного господарства і постачання на експорт.

Стандарт не розповсюджується на поліпропілен для конденсаторної плівки.

Поліпропілен і сополімери пропилену випускають стабілізованими, фарбованими або нефарбованими. Поліпропілен, що отримується при середньому тиску, випускають окрашеними і стабілізованими.

Марки поліпропілену і сополімерів пропилену встановлюються залежно від способу їх отримання, властивостей їх отримання, властивостей і призначення.

Композиція поліпропілену марки 21030-06,червоного кольору, рец. 105,гатунок 1, ГОСТ 26996-86.

Технічні вимоги [3]:

1. Поліпропілен виготовляються згідно з вимогами даного стандарта по технічному регламенту, затвердженому в установлених місцях.

2. Поліпропілен випускають одного кольору, розмір їх 2-5 мм. Допускаються гранули розміром понад 5 до 8 мм і менше 2 мм, масова частка яких не винна привишати для кожного 0,5% від маси партії.

3. Поліпропілен повинні відповідати вимогам і нормам.

4. Показники якості поліпропілену і сополімера приведенні в таблиці 3.4.

Таблиця 3.4

Властивості поліпропілену

Найменування показника	Значення поліпропілену
1. Щільність, кг\ м3	900-910
2. Насипна щільність ганул, кг\ м3	440-520
3. Водопоглащеніє за 24 час,%а	0,01-0,03
4. Лінійна усадка у формі %	1,9-2,0
5. Температура плавления,0С	160-168
6. Теплостійкість при навантаженні 46 Н\ см2, 0С	140-145
7. Температура крихкості, 0С	(+5)-(-15)
8. Коефіцієнт лінійного розширення (від 30 до 1000С), 1\0С	(1,1-1,8)∙10-4
9. Питома теплоємність при 200С, кДж\ кг,0С	1,93
10. Коефіцієнт теплопровідності, Вт\ м,0С	0,16-0,22
11. Межа текучості при розтягуванні поліпропілену низького тиску, МПа (кгс\ см2)	30-38 (306-384)
13. Відносне подовження при розриві для мароки 21030,%	24,5-39 (250-400)
14. Модуль пружності при вигині, Мпа (кгс\ см2)	200-1000
15. Твердість по Роквелу,α	1220-1670 (12500-17000)
16. Питомий об'ємний електричний опір, Ом • см	50-70
17. Максимальна температура при тривалій експлуатації виробу (без навантаження), 0С	1016-1018
18. Ударна в'язкість по Ізоду з надрізом, Дж\ м:	100-110
При 00С	25-40
При мінус 200С	17-25
19. Тангенс кута діелектричних втрат при частоті 50 Гц для марки 01003, 01005, 01010, 01020, не більш	5 ∙ 10-4
20. Діелектрична проникність при частоті 50 Гц для марок 01003, 01005, 0110, 01020, не більш	2,4
21. Електрична міцність (при толщене зразка 2 мм) при змінній напрузі для марок 01003, 01005, 01010, 01020, кВт\ мм, не менше	25

5. Показники таблиці 3.5 визначають для поліпропілену значення для електротехнічної промисловості за вимогою споживача.

Таблиця 3.5

Електричні властивості поліпропілену

Найменування показника	Норма для марки		Метод випробування
	21030
	Вища категорія якості	Перша категорія якості
1. Масова частка хлора %, не більш	Не нормують		Визначення масової частки хлора. Метод заснований на зниженні зразка поліпропілену з сумішшю Ешке з подальшим титруванням хлор-ионов азотнокислим сріблом.
2. Тангенс кута діелектричних втрат при частоті 106 Гц, не більш	3∙10-4	3∙10-4	За ГОСТ 22372-77. Тангенс кута діелектричних втрат і діелектричну проникність при частоті 106 Гц і температурі (20±2) 0С визночають по ГОСТ 22372-77 на дисках діаметром (50±0,5) мм, товщиною (1,0±0,1) мм. ГОСТ 26996-86 кондиціонують протягом 4 години при кімнатній температурі.
3. Діелектрична проникність при частоті 106 Гц	2,0-2,2	2,0-2,3	Те ж саме
4. Електрична міцність (при товщині зразка 1 мм), кВ\ мм, не менше	36	36	За ГОСТ 6433.3-71. Електричну міцність при змінній напрузі частотою 50 Гц визночають по ГОСТ 6433.3-71 із застосуванням циліндрових електродів з неіржавіючої сталі або латуні (ГОСТ 17711-80) при плавному підйомі напруги. Напруга винна повишатися від нуля, рівномірно, таким чином щоб пробій проходив в інтервалі часу від 10 до 20 із з моменту початку підйому напруги.
5. Питомий об'ємний електричний опір при 1000С, Ом • см, не менше	0,5∙106	1∙1015	За ГОСТ 6433.32-71. Питоме об'ємне електричне опір при постійній напрузі визночають по ГОСТ 6433.2-71 при температурі (100±2)0С на дисках діаметром (100±1) мм і товщиною (1,0±0,1) мм. Перед вирубкою дисків електроди з алюміневій фользі, що відпалює, по ГОСТ 618-73 товщиною (0,10±0,05) мм припресовують пластинами. Діаметр вимірювального електроду (50±0,2) мм. Зразки із закороченими електродами кондиціонують по ГОСТ 6433.1-71 при температурі (100±2)0С і відносній вологості не більше 20% протягом 1 години.

6. Кількість включень в поліпропілені, фарбованим за рецептурою 105. Для пропілена є пігменти, барвники, та неорганічні добавки, масову долю для золи не визначають.

7. Проліпропілен дозволений Міністерством здравохраніння СССР для виготовлення виробів, контактуючих с харчовими продуктами, питною водою, косметичними та лікарняними препаратами, а також для іграшок. Для ціх цілей використовують проліпропілен вищого та першого ґатунку, запах та прикус водяної витяжки яких не більший одного балу.

Черенок виготовляється із пластикату ПВХ – жесткий, ГОСТ 5960-72. Даний стандарт розповсюджується на полівінілхлоридний пластикат, який являє собою термопластичний матеріал, получений переробкою полівінілхлоридної композиції.

Залежно від властивостей і призначення пластикату встановлюються тип і марка. Композиція пластикату ПВХ марки ІТ-105.

Технічні вимоги [4]:

1. Пластикат повинен виготовлятися відповідно до вимог даного стандарту ГОСТ 5960-72 за технічним регламентом, що затверджує в установленому порядку.

2. По електричних, фізико-механічними і іншим показниками полівінілхлоридний пластикат повинен відповідати нормам, які приведені в табл.. 3.6.

Таблиця 3.6.

Норми показників якості базової марки пластиката

Найменування показника	Норма для марок	Метод випробування
	ІТ-105
1. Кількість постороніх включень, шт, не більш, розміром, мм: До 0,5 Св. 0,5	Без сторонніх включень і загрязнений	Опреділені зовнішнього вигляду Відсутність
2. Питоме об’ємне електричний опір при 200С, Ом∙см, не менше	2•1013	По ГОСТ 6433,2-71 і ГОСТ 5960-72. Допустиме відхилення від заданої температури при випробуваннях ±20С. При неможливості негайного випробування при підвищених температурах зразки винні зберігається в ексикаторі над водою не більше 24 годин при кімнатній температурі.
3. Питоме об’ємне електричний опір при 700С, Ом•см, не менше	Не нормують
4. Міцність при розриві, МПа (кгс\ см2), не менше	14,7 (150)	По ГОСТ 11262-80 і ГОСТ 5960-72. Міцність при розриві і відносне подовження при розриві визночають при (20±2) 0С на зразках типу I.Образци вирізають з пластин, уздовж напряму вальцювання або екструзії.

Продовження табл.3.6

5. Відносне подовження при розриві %, не менше	340	По ГОСТ 16783-71. Температуру крихкості визночають при статичному режимі випробування. Для випробування застосовують образци без надрізу, вирізування уздовж напряму вальцювання або екструзії.
6. Температура крихкості, 0С, не вище	Мінус 40	Втраті в масі при нагріванні визночають на зразках розміром 60Ч40Ч2 мм. Зразки пластикату зважують з точністю до ±0,0002 г і поміщають на алюмінієвій або скляною пластиною в термостат (типу сушильної шафи №3), заздалегідь нагрітий до (160±2)0С, і витримують протягом 6 годин. Потім зразки охолоджують в ексикаторі над зневодненим хлористим кальцієм протягом 1 години і знову зважують з тією ж точністю. Втрати в масі (Х) у відсотках вираховують по формулі: Де – маса зразка до нагрівання, г; - маса зразка після нагрівання, р. За результат випробування приймають середнє арифметичне значення трьох випробувань.
7. Втрати в масі при 1600С протягом 6 годин %, не більш	1,5	-
8. Світлостійкість при 700С,ч, не менше	1000	Сверхстійкість визночають по ГОСТ 9.708-83 на двох зразках розмірами 75×25 мм Товщиною (0,50±0,05) мм, вирізаних уздовж напряму вальцювання або екструзії.
9. Горючість метод А, з не більш метод Б, %	15	По ГОСТ 5960-72, п. 4.12.
10. Твердість при 200С, МПа (кгс\ см2), не менше	1,17 (12)	По ГОСТ 5960-72, п. 4.20.
11. Твердість при 700С,МПа (кгс\ см2), не менше	Не нормують	По ГОСТ 5960-72, п. 4.20.
12. Водопоглащення %, не більш	0,2	По ГОСТ 4650-82 і ГОСТ 5960-72, п. 4.21.
13. Температура размягчення, 0С	Не нижче 175	По ГОСТ 15189-89 і ГОСТ 5960-72, п. 4.23.
14. Щільність, г\ см3	-	-
15. Цветостійкість при 700С, год, не менше	96	По ГОСТ 5960-72, п. 4.25.
16. Збереження відносного подовження при розриві після витримки при (100±2) 0С,в перебіг 7 діб, % не менше	Не нормують

Полівінілхлоридний пластикат призначений для ізоляції, а також для захисних оболонок проводів і кабелів, що працюють залежно від марки пластикату і конструкції дроту і кабелю в діапазоні температур від мінус 60 до плюс 70⁰С, для пластикату марки ІТ-105 – до плюс 105⁰С.

Виріб «Розприскувач» складається з кришки та корпусу. Ескіз на деталь кришка знаходиться в додатку Е, корпус – додаток Ж.

Кришка та корпус виготовляється із полістиролу удароміцного, ГОСТ 28250-89. Даний стандарт розповсюджується на удароміцний полістирол, який являє собою продукт сополимеризації стиролу з каучуком, предназначений для виготовлення методам лиття під тиском виробів технологічного призначення, упаковки для харчових продуктів і товарів народного споживання.

Удароміцний полістирол виготовляють для потреб народного господарства і експорту.

Характеристики [5]:

1. Залежно від призначення удароміцний полістирол випускають різних марок. Для виготовлення виробів і тари, призначеної для контакту з харчовими продуктами використовують УПМ-0801. За показниками якості удароміцний полістирол повинен відповідати вимогам і нормам, вказаним в табл. 3.7.

Таблиця 3.7

Вимоги та норми удароміцного полістиролу

Найменування показника	Норма для удароміцного полістиролу		Методи випробувань
	УПС-0801
	Виший ґатунок	Перший ґатунок
1. Розмір гранул	Гранули з невеликим розміром від 2 до 5 мм (від 2 до 3 мм). Допускається не більше 1% гранул разміром від 1,5 до 2 мм.		Масову долю гранул удароміцного полістиролу більше як 5 мм и менше 2 мм визначають вимірюванням максимального розміру гранул або ситовим методом.
2. Чистота полімера: чистота поверхністі диска	Поверхність диску повинна бути чистою. Допускається одне включення діаметром 0,2-0,3 мм на поверхностях дисків перерахувавши на площину, см3.		Чистоту поверхності диска і зміст частинок нерозчинного каучука (гель) визначають невооружоним оком десяти відлитих з випробовуваного удароміцного полістиролу дисків діаметром (50,0±0,3) мм і товщиною (2,0±0,2) мм.
	20	10
Вміст частинок нерозчиненого каучуку (гель)	Допускається одне включення діаметром 0,6-0,8 мм на поверхностях дисків у перерахунку на площу, см2
	20	-
	не допускається

Найменування показника	Норма для удароміцного полістиролу			Методи випробувань
	УПС-0801
	Виший ґатунок	Перший ґатунок
3. Масова доля остаточного мономера і примісей, % не більш:				За ГОСТ 15820
стирола	0,05		0,05
етилбензола	0,05		-
бензольдегіда	-		0,01
4. Масова доля води, %, не більше	0,05		0,1	За ГОСТ 11736
5. Ударна в'язкість: на зразках з надрізом За Шарпи, кДж\м2 (кгс∙см\см2), не менше	0,05			За ГОСТ 4647, ГОСТ 19109 та п.3.11 ГОСТ 28250-89
	-		6,5-7,4
	(7,7-10,2)		(6,6-7,5)
За Изодем, кДж\м2 (кгс∙см\см2), не менше	-		-
6. Показник текучості розплава,г\10 мин	2,5-3,7		2,0-4,5	За ГОСТ 11645. Показник текучості розплаву (ПТР) визночають на пластомірі екструзії, забезпеченому бічним каналом або без нього, по ГОСТ 11645 при температурі (200,0±0,5)0С, навантаженню (49,0±0,1) Н на соплі діаметром (2,095±0,005) мм і при часі прогрівання матеріалу (10±0,5) мин. Температуру вимірюють з погрішністю ± 0,50С.
7.Расброс показника текучості розплаву в межах однієї партії %	± 10		-	На кожній з отобраних проб визначають показник текучості розплаву. Розкид ПТР (Y) у відсотках як відхилення максимального і мінімального значень від середнього обчислюють за формулою: Де - максимальне або мінімальне значення ПТР, г\10мин; - середньо арифметичне значення ПТР, отримане на п'яти пробах, г\10мин

Продовження табл.3.7

Продовження табл.3.7

8. Відносне подовження при розриві, %. Не менше	35	30	За ГОСТ 11262. Відносне подовження при розриві і прочність при розриві визначають зо ГОСТ 11262 на лопатках типу 2 при швидкості розгалудження зажимів випробовувальної машини (5,0±1,0) мм\мин. За результат випробування для кожного показника приймають середнє арифметичне результатів п’яти паралельних випробувань.
9. Масова доля золи (зональність), % не менше	-	-	За ГОСТ 15973
10. Прочність при розриві, МПа (кгс\см2),не менше	-	-	За ГОСТ 11262. Відносне подовження при розриві і порочність при розриві визначають зо ГОСТ 11262 на лопатках типу 2 при швидкості розгалудження зажимів випробовувальної машини (5,0±1,0) мм\мин. За результат випробування для кожного показника приймають середнє арифметичне результатів п’яти паралельних випробувань.

2. Справочні показники приведенні в таблиці 3.8.

Таблиця 3.8.

Довідкові показники удароміцного полістиролу

Найменування показників	Норма для марки	Метод випробування
	УПМ
1. Густина, г\см3	1,04-1,06	ГОСТ 15139
2. Межа міцності при статичному вигині, МПа	35-50	ГОСТ 4648
3. Модуль пружності при статичному вигині, ГПа, не менше	2,0	ГОСТ 9550
4 Ударна вязкостьна зразках з надрізом, кДж\ м2 (кгс•см\ см2);
При мінус 200СПри минус 200С	Зниження вихідного показника на 30-40%
При мінус 400СПри минус 400С	То же на 50%
При зберіганні, виключаємо дію сонячної радіації, протягом 3 років	То же на 30%

Продовження табл.. 3.8

5. Температура размегчения по Віка в рідкому середовищі (Р = 5кгс), 0С, не менше	85-88	ГОСТ 15088
6. Влагосодержаніє за 24 ч при 200С % не більше	0,05	ГОСТ 4650
7. Литтєва усадка, %	0,4-0,7	ГОСТ 18616
8. Твердість по Роквелу	HRR105	ГОСТ 24622 ГОСТ 12021
9. Температура теплової деформації під навантаженням 1,85 Мпа (18,5 кгс\ см2), 0С	75-80	ГОСТ 64332
10. Питомий електричний опір, Ом•м10. Удельное электрическое сопротивление, Ом∙м	1∙1014
11. Тангенс кута діелектричних втрат при частоті 106 Гц	(3-7) ∙ 10-14	ГОСТ 22372
12. Діелектрична проникність при частоті 106 Гц.	2,6-2,7	ГОСТ 22372
13. Міцність при розриві, МПа (кгс\ см2)	19,6-24,5	ГОСТ 11262

3. Удароміцний полістирол, вживаний для виготовлення внутрішнього облицювання і деталей холодильників, морозильників, виробів, контактує з харчовими продуктами, і іграшок, не повинен додавати модельному середовищу стороннього запаху і присмаку вище за II бал. Концентрація стиролу в модельному середовищі не повинна перевищувати 0,01 мг\ дм3. Застосування удароміцного полістиролу для виготовлення виробів, що контактують з харчовими продуктами, внутрішнього облицювання і деталей холодильників, морозильників і іграшок повинне бути дозволеним Мінохоронздоров'я СРСР. Номер і дата дозволу повинні бути приведенні в Санітарно-гігієнічних правилах і нормах по виробництву і реалізації іграшок або Порядку застосування металів, синтетичних і інших матеріалів, що контактують з харчовими продуктами і середовищами.

4. Колір удароміцного полістиролу повинен відповідати кольору контрольного зразка, затвердженого в установленому порядку.