5. Монтаж оборудования основного цеха

Выбирается и обосновывается метод ведения монтажных работ из: последовательного, совмещенного, крупноблочного и поточного. Нанесение монтажной разметки. Описать особенности монтажа оборудования мясоперерабатывающего, молочного, консервного и т.д., в зависимости от задания.

Выбирается способ крепления оборудования к фундаменту, установка и выверка. Для ведения монтажных работ подбирают инструменты, приспособления и механизмы.

6. Расчет ремонтного подразделения

Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования

Для поддержания технологического оборудования в исправном состоянии и исключения возникновения внезапных отказов его на перерабатывающих предприятиях должна применяться система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя межремонтное обслуживание, профилактический осмотр (О), текущий (Т), средний (С) и капитальный (К) ремонты. Эти виды работ проводятся силами рабочих и специалистов ремонтной службы предприятия.

Планирование профилактических осмотров и видов ремонта осуществляется путем составления годовых и месячных планов-графиков на основе типовой структуры и продолжительности межремонтных циклов, изученных в период прохождения практики. Структура ремонтных циклов и продолжительности межремонтных периодов для оборудования по переработки молока, мяса, растениеводческой продукции приведена в приложении 1, 2 и 3.

В задачу курсового проекта входит составление годового плана-графика ремонтных и осмотровых работ, выполняемых силами рабочих и специалистов РММ конкретного перерабатывающего предприятия. В годовом плане-графике осмотров и ремонтов оборудования указывается: наименование оборудования, его инвентарный номер, время и вид последнего ремонта, сроки выполнения очередного ремонта или осмотра по месяцам и декадам. Следует иметь в виду, что для перерабатывающих предприятий выполнение ремонтных работ необходимо планировать во время наименьшей их загрузки, согласовывая их с плановыми остановками оборудования цехов и участков. Также, при составлении плана-графика необходимо обеспечить равномерное распределение ремонтных работ по месяцам, что способствует равномерной загрузке слесарей и оборудования ремонтно-механической мастерской.

Пример заполнения годового плана-графика осмотров и ремонтов приведен в приложении 4. Разработанный в курсовом проекте план-график выполняется на листе формата А4.

7. Расчет трудоемкостей и определение количества рабочих в мастерской

Общая годовая трудоемкость ремонтных работ находится по формуле:

Тг =∑ⁿ _i=1 Ni  Ti Kn

где Ni –программа ремонтного участка, ед.; Ti – трудоемкость ремонта единицы оборудования, чел.-ч.; Kn – поправочный коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости (Kn = 0,7÷0,95).

Трудоемкость ремонта единицы оборудования определяются из Положения о системе планово-предупредительного ремонта технологического оборудования, которое разработано для каждой отрасли пищевой промышленности. Эти данные необходимо получить во время практики на конкретном предприятии. Там же на основе отчетных данных определяется программа ремонтного участка.

Для оборудования, не приведенного в Положении, в том числе и импортного, расчет общей трудоемкости осуществляют в следующей последовательности.

Степень сложности ремонта оборудования, его ремонтные особенности оценивают в категориях сложности ремонта, которая определяется зависимостью:

R = Tкр / r,

где Tкр – трудоемкость капитального ремонта машины, чел.-ч.; r –трудоемкость капитального ремонта одной условной ремонтной единицы, чел.ч. (обычно r = 35 чел.-ч.).

Значение категории сложности ремонта, присвоенное конкретной машине, обозначают цифрой перед R. Например, 1R означает агрегат первой сложности ремонта, 10R – десятой сложности ремонта.

Трудоемкость ремонта оборудования определяют по формуле:

Т = К * R

где К – коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования (капитальный, средний, текущий), чел.-ч.; R – категория сложности ремонта.

Значения категории сложности ремонта для оборудования переработки продукции животноводства и нормы времени на ремонтные работы приведены в табл. 3.2. Значения коэффициента К приведены в табл. 3.3.

Согласно вышеизложенному, например, трудоемкость капитального ремонта гомогенизатора К5-ОГА-1,2 составит Tкр = 78,5 чел.-ч.; среднего – Tср = 46,2 чел.-ч.; текущего Tт = 15,4 чел.-ч.; технического осмотра Tо =2,3 чел-ч.

При отсутствии конкретных данных по какому-либо виду ремонта перерабатывающего оборудования можно пользоваться следующей зависимостью, устанавливающей соотношение между трудоемкостями:

Ткр : Тср : Тт : То = 1 : 0,6 : 0,2 : 0,03.

Таблица 3.2

Категории сложности и нормы времени на ремонтные работы технологического оборудования по переработке молока

Оборудование	Категория сложности ремонта, R	Нормы времени на ремонтные работы, ч
		Ткр	Тср	Тт
Оборудование для приемки, первичного охлаждения и хранения молока
Емкости В2-ОМВ-2,5 В2-ОМВ-6,3 Весы СМИ-250 СМИ-500	0,6 0,6 1,8 2,0	21,0 21,0 63,0 70,0	12,6 12,6 37,8 42,0	4,2 4,2 12,6 14,0
Оборудование для механической обработки молока
Гомогенизаторы К5-ОГА-1,2 А1-ОГМ-2,5 Сепаратор-сливкоотделитель ОСБ Сепараторы Г9-ОСП-3М; Г9-ОМА-3М Сепаратор для осветления и хранения сыворотки Ж5-ОТС	2,3 3,1 0,6 0,7 0,7 1,2	78,5 108,5 21,3 25,0 25,0 42,0	46,2 65,1 12,6 14,7 14,7 25,2	15,4 21,7 4,2 4,9 4,9 8,4
Оборудование для тепловой обработки молока
Пластинчатые охладители ОО1-У10 ООУ-25 ООТ-М; ООУ-М Пластинчатый пастеризатор- охладитель ОПУ-3М	6,7 1,1 0,2 1,7	25,0 38,0 7,0 58,0	14,7 23,1 4,2 35,7	4,9 7,7 1,4 11,9
Оборудование для дозирования, фасования и упаковывания молочных продуктов
Автомат для фасования плавленного сыра М6-АРУ Автомат для фасования творожных изелий АРС и масла АРМ Автомат для разлива молока в полиэтиленовые пакеты М6-ОРЕ Автомат для разлива молока в бутылки АРУ-М	9,0 7,4 13,4 4,6	312,1 258,0 470,8 156,3	189,0 155,4 284,4 96,6	63,0 51,8 93,8 32,2
Оборудование для производства сливочного масла
Маслоизготовитель ММ-1000 3,1 108,5 65,1 21,7	3,1	108,5	65,1	21,7
Оборудование для производства сыра
Прессы пневматические Е8- ОПБ; Е8-ОПВ Емкостные аппараты для изго- товления сыра Д7-ОСА-1 В2-ОСВ-5; В2-ОСВ-ГО	1,5 2,0 3,5	52,5 70,0 122,5	31,5 42,0 73,5	10,5 14,0 24,5

.

Таблица 3.3

Значение коэффициента К в зависимости от вида ремонта

Вид ремонта	Значение К для оборудования по переработке
	молока	мяса
Капитальный Средний Текущий Осмотр	35 21 7 1	35,0 17,4 4,4 0,6

Общая годовая трудоемкость работ по ремонту и осмотру оборудования определяется по формуле:

Тг=∑ⁿ _i=1 Тi ,

где Тi – годовая трудоемкость ремонта и осмотра i-го оборудования, чел.-ч.; N – количество оборудования на предприятии.

Годовая трудоемкость осмотров и ремонтов единицы оборудования определяется исходя из составленного плана-графика работ). Так, для оборудования по переработке молока6

Тi = R(O + 7T + 21C + 35K),

-для оборудования по переработке мяса:

Тi = R(0,6O + 4,4T + 17,4C + 35K),

где O, T, C, K – соответственно, суммарное количество осмотров, текущих, средних и капитальных ремонтов для i-го оборудования.

Например, годовая трудоемкость осмотров и ремонтов весов СМИ- 250 на основании плана-графика (приложение 4) составит Тi = 1,8(3+7.4)=55,8 чел.-ч.

Общая трудоемкость работ по видам (участкам РММ) примерно распределяется в следующем соотношении: слесарные – 70%, станочные – 20%, прочие (сварочные, окрасочные и др.) – 10%.

Объем работ по каждому участку определяется по формуле:

Т учi Тг Кучi / 100

где учi К - удельный вес работ на i-м участке, % .

Данные заносятся в таблицу 3.4.

Численность рабочих в РММ рассчитывается по формуле:

P  Тг / Фнр

Фнр - годовой номинальный фонд рабочего времени при работе мастерской в одну смену (принимаем равным 2100 ч.).

Действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

Ф др  Ф нр  η

где η –коэффициент использования оборудования (η = 0,9…0,98).

Таблица 3.4

Трудоемкость работ и численность рабочих по участкам

Наименование отделения	Трудоемкость работ Туч. Чел.-ч.	Число рабочих
		Явочное Руч.я	Списочное Руч.сп
1. Станочное 2. Слесарное 3. Кузнечно-сварочное 4. Электроремонтное 5. Ремонтно- строительное

Численность основных производственных рабочих определяется следующим образом:

а) явочное число рабочих

Руч я .Туч / Фнр

б) списочный состав рабочих на участке

Руч СП Туч / Фдр

в) списочный состав рабочих составит

Рсп Тг / Фдр

Списочный состав рабочих служит для расчета всего количества работающих в мастерских и площадей бытовых помещений, а явочный – числа рабочих мест на участке или в отделении.

Данные по определению численности производственных рабочих по участкам заносятся в табл. 3.4.