Технологические особенности серебрения

Прочное сцепление между основным металлом и серебряным покрытием достигается либо амальгамированием, либо первона­чальным нанесением тонкого слоя серебра в ванне с большим содержанием цианида и малым содержанием серебра. Амальгами­рованию успешно подвергаются сплавы на медной основе, не со­держащие значительных количеств никеля. Изделия из железа и никеля не подвергаются амальгамированию. Следует также учесть, что амальгамирование тонкостенных латунных изделий может привести к резкому ухудшению их механических свойств. После амальгамирования поверхность деталей должна быть рав­номерно блестящей, наличие темных пятен на поверхности гово­рит о плохом обезжиривании. В этом случае необходимо удалить слой амальгамы нагревом деталей в восстановительном пламени. Амальгамированные детали должны быть хорошо промыты водой и загружены в ванны серебрения. Для амальгамирования можно пользоваться следующими растворами:

1)ртуть хлористая HgCl₂ 7,5 г/л и хлористый аммоний NH₄Cl 4,0 г/л

2)окись ртути HgO 75 г/л, хлористый натрий NaCl 60 г/л

3)тетрацианмеркурат калия K₂Hg (CN)₄ 5—10 г/л, калий циа­нистый KCN 10—20 г/л.

Детали, имеющие паяные швы и стальные изделия перед оса­ждением серебра должны иметь подслой меди из медной циани­стой ванны. Для покрытия деталей из мельхиора рекомен­дуется следующая подготовка: детали обезжиривают в кипящем растворе, содержащем 200 г/л гидроокиси натрия, до почернения поверхности, затем поверхность крацуется с применением пемзо­вого порошка, промывается и после этого детали снова погружают в кипящий раствор, содержащий 10—20 г/л NaOH после одно­минутной выдержки детали без промывки переносят в раствор серебрения следующего состава (г/л): 50 серебра (в виде AgCN); 100 дицианистого калия (100%-ного), после этого детали перено­сят в основную ванну серебрения.

Подготовка поверхности оловянных деталей перед серебрением включает в себя обезжиривание кипячением в щелочном растворе, промывку, электролитическое обезжиривание и крацевание с пем­зовым порошком. После такой подготовки детали погружают на несколько минут в раствор предварительного серебрения, после этого детали переносят в основную ванну серебрения.

Одной из особенностей процесса серебрения является значи­тельное влияние различных факторов (состава электролита и ре­жима процесса) на твердость серебряных осадков. Так, Сенигером было показано, что с увеличением содержания в электролите свободного цианида и поташа твердость покрытия уменьшается. Изменение плотности тока в обычно принятых пределах не ока­зывает значительного влияния на твердость. Введение в электро­лит гипосульфита и сероуглерода резко повышает твердость се­ребра в 1,5—2 раза. Однако в дальнейшем выяснилось, что для электролитического серебра характерно «старение», выражаю­щееся в падении с течением времени твердости серебра даже при комнатной температуре.

Поданным В. И. Грибеля, уже через сутки после осажде­ния происходит значительное падение твердости: в первую не­делю твердость падает на 45—50 кг/мм², а после полугодового вылеживания на 60—70 кг/мм² (начальная твердость серебра без добавок блескообразователей 80—120 кг/ мм², а при применении блескообразователей — 140—170 кг/мм²). Характерно чрезвы­чайно сильное падение твердости у осадков, полученных при бо­лее высоких плотностях тока.

У осадков, полученных при малых плотностях тока, твердость снижается гораздо в меньшей степени (на 20—30 кг/мм²). В основ­ном снижение твердости происходит в течение 1—3 месяцев, после чего последняя стабилизируется.

По мнению некоторых авторов, причиной изменения твер­дости серебра во времени является разрушение внедренных в кри­сталлическую решетку примесей, аналогичное разрушению при­месей при отпуске металлов. [3]