
Задание №5 расчет исполнительных размеров калибров
Цель работы: рассчитать рабочие и контрольные калибры для посадочных поверхностей под подшипник скольжения.
Калибрами называют вертикальные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Предельные калибры позволяют установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска. Предельные калибры используют для проверки размеров гладких цилиндрических, конусных, резьбовых, шлицевых деталей, высоты выступов и глубины впадин, если на проверяемые размеры установлены допуски не точнее IT6. Валы проверяют калибрами-скобами, а отверстия –калибрами-пробками.
По назначению предельных калибров их делят на рабочие, приемные и контрольные.
Комплект гладких рабочих предельных калибров для контроля размеров цилиндрических деталей состоит из проходного ПР и непроходного НЕ калибров.
Р7
НЕ
ПР
Рисунок 6 - Схема полей допусков калибра-пробки
По таблице для данного квалитета определяем нужные нам значения:
Н=8 мкм ; Z=6мкм ; α=0
Определяем Dmax и Dmin:
Dmax =159,957 Dmin=159,920
Учитывая схему расположения полей допусков калибра-пробки, находим:
ПРmax=Dmin + z + H
2
ПРmax=159,920+0,006+0,004=159,930 (мм)
Исполнительный размер калибра ПРmax =159,930-0,008
Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки определяем по формуле:
НЕmax=Dmax + H/2- α
HEmax = 159,961
Исполнительный размер калибра HEmax = 159,961-0,008
k6
ПР
НЕ
Рисунок 7- Схема полей допусков калибра-скобы
Для данного квалитета и диаметра определяем:
H1= 5мкм ; Z1= 4 мкм ; α1=0
Определяем dmin и dmax:
dmax=75,039 dmin=75,020
Учитывая схему расположения полей допусков калибра-скобы, находим:
ПРmin=dmax- H1- z1
2
ПРmin=75,039-0,004-0,0025=75,0325
Исполнительный размер скобы ПРmin =75,0325+0,005
НЕmin=dmin+ α- H1
2
НЕmin=75,020-0,0025=75,0175
Исполнительный размер калибра НЕmin =75,0175+0,005
Задание №6
ВЫБОР И НАЗНАЧЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ШЕРОХОВАТОСТИ, ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Цель работы: изучить комплексы параметров, их влияние на эксплуатационные свойства соединений и деталей и условные обозначения на чертежах.
Для детали «вал», выбранной из конструкции заданного узла, назначаем допускаемые значения параметров шероховатости, отклонений формы и расположения поверхностей, исходя их эксплуатационных требований контактной жесткости, износостойкости, прочности соединений, площади контакта и т.д.
Условные обозначения нанесены на чертеж вала(приложение А).
Заключение
В данной курсовой работе изучена методика расчета допустимых значений минимального и максимального натяга в посадке и исходя из назначения, конструктивных особенностей и условий эксплуатации сборочной единицы рассчитывается и выбирается стандартная посадка с натягом. Рассчитаны посадки колец подшипников с валом и корпусом; назначены на сопрягаемые детали отклонение формы посадочных поверхностей и шероховатостей. Назначены поля допусков для деталей, входящих в шпоночные соединения в зависимости от условий эксплуатации и требований к точности центрирования. Установлены допуски и предельные отклонения на составляющие звенья размерной цепи.