Описание техники, используемой в профессиональной деятельности с указанием возможных угроз и источников воздействия, чс и их оценка
В конце II квартала 2006 года было запущено производство газобетонных автоклавных блоков на ООО "Комбинат дорожных строительных материалов". На строительный рынок ЮФО начал поступать новый материал, обладающий по истине уникальными свойствами. КДСМ является единственным производителем изделий из автоклавного газобетона в Южном Федеральном округе. Предлагаемые блоки применяются в каркасно-монолитном строительстве, в качестве материала для ограждающих конструкций и перегородок, а так же для частного одного и двухэтажного домостроения. Мощность предприятия - 150 тысяч кубометров в год. Для перспективного развития осуществляется стратегическое планирование в области расширения номенклатуры видов и увеличения объемов производства продукции, проводится обновление основных фондов предприятий с переходом на более высокий уровень их технического оснащения, обеспечивается выпуск конкурентоспособных высококачественных материалов и изделий, снижается ресурсоемкость энергетических и трудовых затрат на изготовление продукции, повышается производительность труда за счет максимальной механизации и автоматизации производственных процессов, обеспечивается рациональное использование минеральных природных ресурсов и вовлечение в производство техногенных отходов различных отраслей промышленности привлекаются необходимые инвестиции для модернизации действующих производств, введения новых мощностей и их эффективной эксплуатации.
Принципиальная схема автоклавной установки
1 – корпус; 2 – крышки; 3 – механизм для открывания и закрывания крышки; 4 – предохранительный клапан; 5 – патрубок для перепуска пара; 6 – перфорированная труба; 7 – патрубок для вывода конденсатора; 8 – неподвижная опора; 9 – рельсы; 10 – патрубок для подсоединения к вакуум-системе; 11 – подвижные опоры; 12 – патрубок ввода пара
Ф
изические
Химические Биологические
Психофизиологические
факторы факторы факторы факторы
- влажность - выброс пара - микробы - шум от вагонеток
- тепловые - выделение - мыши -скрип при
излучения водорода - тараканы открывании крышек
- вибрация - разлив чистящего - плесень - вибрация от вагонеток - высокое давление средства - вирусы - шум капающей
- электрический - разлив смазки воды
ток - реакции с - повышенная
включениями температура
3.Описание технологии, используемой при осуществлении профессиональной деятельности, возможных угроз и источников возникновения чс и их оценки
Концепции, ориентированные на гармонию с окружающей средой, становятся все более значимыми. Ячеистый бетон автоклавного твердения состоит в основном из таких материалов, как песок, известь, цемент, гипс и вода. Ячеистобетонный раствор (песок, вяжущие и вода) равномерно смешивают с алюминиевой пудрой и заливают в формы, где начинается химическая реакция с выделением водорода. Образующиеся при этом пузырьки газа вспучивают раствор, и последний распределяется вокруг пузырьков, образуя равномерную ячеистую структуру материала. Изготавливается он с минимально возможным расходом энергии (на 1м3 бетона плотностью 400 кг/м3 расходуется всего 300 кВтч энергии).
Все остатки и обрезки перерабатываются в обратный шлам, так что не остается побочных продуктов.
Благодаря уникальной резательной технологии получаются изделия с максимальными отклонениями от заданных линейных размеров, равными 1-2 мм.
Газобетон (автоклавного твердения) является объемным, пористым строительным материалом плотностью от 350 до 800 кг/м³ и входит в группу «ячеистых бетонов». Не смотря на название, «Газобетон» не является «бетоном» согласно его спецификации. Газобетон не содержит зернистых заполнителей, таких как песок или гравийный песок, и потому не имеет зернистой структуры. Размолотый кварцевый песок (песочный шлам), который используется в качестве исходного сырья, является составной частью, принимающей участие в химической реакции. Автоклавный газобетон производят из кварцевого песка, цемента, негашеной извести, гипса или ангидрида и воды. Песок размалывается вместе с водой до состояния песчаного шлама. Вместо песка можно использовать летучую золу электростанции. Сырьевые компоненты затворяются водой до получения растворной смеси. В последнюю очередь добавляется немного алюминиевого порошка или алюминиевой пасты. Конкретная рецептура зависит от технологии производства, качества сырья и свойств конечного продукта. Смесь разливается в специальные формы объемом около 5.5м³, в которых высокодисперсный алюминий вступает в реакцию со щелочным раствором и выделяется водород. Вследствие этого, образуются пузырьки и вспенивают массу, которая постепенно затвердевает и приобретает пористую структуру. Через 15-20 минут масса достигает конечного объёма. Форма подается в место созревания, где в дальнейшем масса (массив) затвердевает в течение определенного срока (2-3 часа). После созревания массив режется на линии резки вертикально и поперечно, посредством специальных струн, на блоки желаемого размера. Разрезанные массивы пропариваются около 12 часов в автоклаве при температуре 180-200°C и давлении от 10 до 12 атм. Только после автоклавирования продукт имеет свои окончательные свойства. Технологический процесс допускает производство блоков (неармированных) и армированных панелей. Стальная арматура (сетка или каркас) покрывается специальным противокоррозионным лаком.
Смешение песка, цемента, извести
гипса
З
атворение
смеси водой
Добавление алюминиевого порошка
Вспенивание смеси
Автоклавирование