4 Выбор горелок
По полученным данным расхода воздуха равным 0,064 м3/с и 0,0043 м3/с производится выбор горелок. В данном случае подходят горелки низкого давления типа ГНП – 3АП для природного газа с многоструйным наконечником [5].
5 Технологическая планировка участка
Необходимо спроектировать участок цеха предназначенный для термической обработки зубьев ковша эскалатора с использованием камерной топливной печи с выдвижным подом и другого технологического оборудования.
5.1 Определение производительности печи
Проектирование участка начинается с определения производительности печи. Часовая производительность камерной топливной печи будет рассчитываться по формуле
,
кг/ч (5.1)
где
- часовая производительность печи, кг/ч;
G
- масса нагреваемого металла, кг;
-
время цикла, ч.
кг/ч
При расчете годовой производительности одной печи принимается что печь работает пять дней в неделю за исключением праздников и выходных, также из годового фонда рабочего времени надо убрать 5 % времени на ремонт печи.
Годовой фонд рабочего времени шахтной топливной печи будет равен
ч
(5.2)
Принимая во внимание то, что печь работает в одну смену по 8 часов, рассчитываем годовую производительность одной печи.
т/г
(5.3)
5.2 Описание участка
Участок термообработки валов зубьев ковша эскалатора, а также других крупных деталей, состоит из одного пролета шириной 18 метров. В длину участок состоит из 5 рядов колон, общая длина участка составляет 30 метров.
Спроектированный участок цеха предназначен для термообработки наиболее крупных деталей. Основной операцией термообработки на этом участке является закалка. Для этой цели на участке установлено четыре камерных топливных печи с выдвижным подом 2, в которых может проводиться нагрев под закалку.
Закалку деталей нужно осуществлять в воде. Для этой цели установлены два водяных бака 4 квадратного сечения. Размер и объем баков рассчитывались из тех условий, что на одну тонну металла в среднем необходимо не менее 7 м3 воды.
Для удобства проведения технологической операции камерные печи расположены в одну линию. Между ними установлены закалочные баки.
Зубья поступают в цех по железнодорожному пути 13 через ворота 14 и складываются мостовым краном 3, грузоподъемность которого 50 тонн, на стеллажи склада сырья 12 или сразу же на столы 1 для формирования садки. Поддоны при помощи мостового крана 3 перемещаются на выдвижной под печи, после чего под задвигается и производится нагрев под закалку. Охлаждение после закалки происходит в воде в специальном закалочном баке 4. Далее детали, при помощи мостового крана 3, поступают на участок ОТК 9, после чего либо располагаются на складе готовой продукции 6, либо помещаются в изолятор брака 7. Остывшие поддоны с помощью мостового крана 3 транспортируются на склад сырья к началу поточной линии.