3.4. Диагностирование фильтров-грязеуловителей акустико-эмиссионным методом контроля
При АЭ методе контроля ПАЭ устанавливаются на середине корпуса; на крышке; на патрубках фильтра-грязеуловителя на расстоянии 50-100 мм от сварных швов.
При диагностировании нагружение фильтра должно проводиться плавно со скоростью, при которой не возникают интенсивные помехи (гидродинамические турбулентные явления).
Для уменьшения уровня помех во время проведения контроля должны быть приостановлены все посторонние работы. Должно быть исключено передвижение автотранспорта, проведение сварочных и монтажных работ, работа подъемно-транспортных механизмов, расположенных рядом.
Нагружения прекращаются досрочно, если регистрируемый сигнал акустической эмиссии относится к IV классу (катастрофически активный источник). В этом случае фильтр должен быть немедленно разгружен, выяснен источник АЭ и оценена безопасность продолжения испытаний.
При
нагружении фильтра внутренним давлением,
его значение должно превышать рабочее
давление Рраб. (эксплуатационная
нагрузка) не менее чем на 5-10%, при этом
напряжение материала на фильтре и
трубопроводах не должно превышать
0,8sт (sт -
минимальный предел текучести материала).
Места с источниками АЭ II, III, IV классов (активный, критически
активный и катастрофически активный источники) должны быть продиагностированы ультразвуковым, магнитопорошковым, капиллярным или другими методами неразрушающего контроля.
3.5. Диагностирование фильтров-грязеуловителей ультразвуковым, магнитопорошковым и капиллярным методами контроля
Диагностирование корпусов фильтров-грязеуловителей ультразвуковым, магнитопорошковым, капиллярным методами контроля осуществляется в соответствии с приложениями Н, П, Р [3].
В таблицах 5.1, 5.2, 5.3 этого же РД приведены нормы допустимых дефектов для корпусных деталей и сварных швов оборудования.
Выявленные трещины должны контролироваться ультразвуковым методом для определения размеров распространения их в глубину и остаточной толщины корпуса, непораженного трещиной.
Оборудование, в котором обнаружены дефекты с размерами, превышающими допустимые значения, забраковывается и должно быть выведено из эксплуатации.
3.6. Измерение толщины стенок и твердости металла Для контроля конструктивных параметров и свойств материала корпуса
Фильтра –
грязеуловителя осуществляются в местах
с концентраторами напряжений или
источников сигналов АЭ II, III, IV классов.
Измерения выполняются:
- на крышке фильтра-грязеуловителя - не менее чем в 2-х точках;
- на корпусе фильтра-грязеуловителя - не менее чем в 4-х точках;
- на входном и выходном патрубках - не менее чем в 2-х точках.
При этом выбирают места, где наибольшая вероятность коррозии, а именно, в нижней части корпуса и патрубков.
Измерение толщины стенки и твердости металла корпуса осуществляется также в зонах, где при визуальном и ультразвуковом контролях обнаружено уменьшение толщины стенок (в частности, от абразивного или коррозионного воздействия).
3.7. Контроль фильтрующего элемента и шпилек
При освидетельствовании фильтра-грязеуловителя должна быть выполнена оценка технического состояния фильтрующего элемента.
Оценка технического состояния фильтрующего элемента должна проводиться в соответствии с требованиями по контролю работоспособности фильтра-грязеуловителя согласно [2]. Дополнительно оценивается техническое состояние фильтрующего элемента на целостность его конструкции. Поломка или деформация силовых связей между отверстиями в фильтрующем элементе не допускается.
Визуальному контролю подлежит корпус фильтрующего элемента. Трещины, деформации материала не допускаются.
Проверяется плотность установки фильтрующего элемента в корпусе. Протечки нефти, минуя фильтрующий элемент не допускаются.
Визуальному контролю подлежат шпильки крепления крышки к корпусу.
При выявлении трещин, срыва резьбы, шпильки блокируются.