2. Разработка технологии получения литой заготовки

Маршрут получения литой заготовки. Модельная оснастка. Выбор линии разъема модели. Разработка эскиза модели, стержня, стержневого ящика.

Состав и приготовление формовочного и стержневого материалов. Оборудование и оснастка для приготовления смесей.

Формовка. Выбор способа и технологического оборудования. Компоновка модельной оснастки. Формовка нижней и верхней опок. Способы удаления газов, шлака и усадочных раковин из полости формы. Расчет литниковой системы: сечение питателей, шлакоуловителей и стояка. Выбор типа и размеров опок. Разработка чертежа формы в сборе.

Приготовление литейного сплава. Состав шихты. Технологическое оборудование для приготовления сплава. Заливка металла. Выбивка, обрубка; очистка отливки.

При выборе положения отливки в форме необходимо расположить наиболее ответственные части отливки части отливки в нижних боковых частях формы, так как в верхних частях формы (отливки) сосредотачиваются газовые и шлаковые включения, ухудшающие механические свойства металла. В нижних частях формы следует также располагать тонкостенные части отливки (например, ребра жесткости), причем вертикальное их расположение предпочтительнее горизонтального, так как вертикальные полости формы лучше заполняются расплавленным металлом при заливке. Оптимальным вариантом является расположение (если это возможно) всей отливки в одной, нижней опоке.

Выбор разъема формы или модели определяется многими факторами. В зависимости от конструктивной сложности отливки может быть один или несколько разъемов, причем они могут располагаться на одном или нескольких уровнях. Необходимо стремиться к уменьшению количества разъемов, так как с их увеличением снижается точность сборки формы и увеличивает ее трудоемкость и себестоимость литья.

2.1. Назначение припусков на механическую обработку

Величина припуска должна быть такой, чтобы после механической обработки поверхность детали отвечала требованиям по качеству металла, механическим свойствам и шероховатости. Величина припуска в зависимости от класса точности отливок, размеров и расположения обрабатываемой поверхности по отношению к разъему регламентируется: для чугунного фасонного литья ГОСТ 1855-55, для стального фасонного литья ГОСТ 2009-55. Величины припусков на механическую обработку отливок второго класса и допускаемые отклонения по размерам представлены в табл.1 и 2, здесь в числителе даны припуски для чугунных отливок, а в знаменателе - для стальных. Пример оформления чертежа отливки представлен в приложении 1.

Таблица 1

Припуски на механическую обработку отливок II класса, мм

Наибольший габаритный размер детали, мм	Положение при заливке	Номинальный размер, мм
		До 120	120-260	260-500	500-1250	1250-2000
До 120	верх низ, бок	4,5/4 3,5/4
120-260	верх низ, бок	5/5 4/4	5,5/6 4,5/4
260-500	верх низ, бок	6/6 4,5/5	7/7 5/5	7/7 6/6
500-800	верх низ, бок	7/7 5/5	7/8 5/6	8/9 6/6	9/10 7/7
800-1250	верх низ, бок	7/8 5,5/6	8/9 6/7	8/10 6/7	9/10 7/8	10/11 7,5/8
1250-2000	верх низ, бок	8/9 6/7	8/10 6/7	9/10 7/8	9/11 7/8	10/12 8/9

Таблица 2

Допускаемые отклонения по размерам отливок II класса точности, мм

Наибольший габаритный размер детали, мм	Номинальный размер, мм
	До 50	50-120	120-260	260-500	500-800	800-1250	1250-2000
До 500	1,0	1,5	2,0	2,5
500-1250	1,2	1,8	2,2	3,0	4,0	5,0
1250-3150	1,5	2,0	2,5	3,5	5,0	6,0	7,0

Класс точности отливок определяется в зависимости от типа производства (серийности), материала и состояния модельного комплекта и оснастки, а также других факторов. К первому классу относятся отливки, получаемые в крупносерийном и массовом производстве при машинной формовке с использованием металлического модельного комплекта. Второй класс точности достигается при машинной формовке по деревянным моделям (среднесерийное производство). Все отливки, получаемые в единичном производстве с использованием ручной формовки и деревянного модельного комплекта, относятся, как правило, к третьему классу точности.