2. Как определяются потребности предприятия в запасных частях и материалах.

На складе предприятия сосредоточен неснижаемый запас запасных частей. Раз в год главный механик составляет заявку, которая отправляется в головное управление. В заявке содержится список запасных частей, нужных на складе. В основном это быстроизнашивающиеся и требующие частой замены запасные части, такие как шины, тормозные колодки и т.д. Те запчасти, которые нужны для внепланового ремонта, при их отсутствии на складе, покупаются за счёт средств предприятия у сторонних поставщиков. Также при ремонте используются запчасти, отмеченные годными при деффектации. В условиях рыночной экономики ГГДСРТ использует любые возможности для обеспечения предприятия всем необходимым.

3. Указать цены на 01.10.2012 г. На данном предприятии на: гсм, электроэнергию, воду и цены на основные подъёмно-транспортные, строительно-дорожные машины и оборудование на предприятии.

Предприятие каждый квартал получает расчет фактической стоимости материальных затрат на ГСМ, электроэнергию, воду. Данные затраты указаны в таблице 2.

Наименование	Единицы измерения	Кол-во используемого материала	Цена за единицу измерения	Общая стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5
Бензин	тн.	65	3456000	245340000
Д/топливо	тн.	397	345000	1545306000
Электроэнергия	т.квт.	300	453200	1786160000
Битум	тн.	2691,8	585000	2488858000
Газ (заправка)	тн.	1,2	1573000	7866000
Газ	т.м3	524,6	486000	357816000
Итого:	-	-	-	78667756000

Расходы на топливо для основных подъёмно-транспортные, строительно-дорожные машины и оборудование на предприятии за сентябрь месяц предоставлены в таблице 3.

№	Наименование техники	Цена затрат за месяц
1	Грейдеры	24523564
2	Асфальтоукладчики	15329969
3	Автокраны	5235654
4	Автогудронатор	2856123
5	Бульдозер	55530807
6	Катки	24552024
7	Погрузчики	290040415
8	Снегоочистители	1704475
9	Тракторы с навесным оборудованием	14505203
10	Экскаваторы	4175827
11	Пескоразбрасыватели	1935593
12	Техника для ямочного ремонта	3245410
13	Средства малой механизации	2356999
14	Разметочная машина	236092
15	ВСЕГО	194685155

3 Индивидуальное задание

3.1 Структура проведения то-1 на предприятии оборудование для ремонта дорожно-транспортных машин

Основные работы по проведению ТО-1 на предприятие производятся в рем. цехах. Для проведения ТО-1 используют смотровые ямы, для обнаружения и устранения неисправностей под автомобилем, так же для облегченного проведения ТО-1 используют гайковерты и шуроповерты ,а так же специальные наборы ключей.

В состав работ ТО-1 обычно входят:

1. Контрольно-диагностические работы

2. Смазочные

3. Крепёжный

4. Регулировочные

5. Работы по очистке и наладке всех систем автомобиля

6. Испытание машин после ТО

Плановое ТО проводят в установленные для каждого номера сроки :

1. Для ДСМ – через определенное количество маш.- ч.

2. Для авто. – через определённый пробег в км., в зависимости от условий эксплуатации

При выполнении ТО-1 в него включают все работы проведенные процессе ЕО.

Контрольно-диагностические и регулировочные работы 

Предназначены для исключения отказов и аварийного изнашивания деталей при эксплуатации, в их состав входит:

• проверка компрессии в цилиндрах,

• проверка давления масла в системе смазки,

• давление бензина в топливной системе,

• содержание СО и СН в отработавших газах,

• зазор между электродами свечи зажигания,

• тепловые зазоры в газораспределительном механизме,

• угол опережения зажигания,

• угол замкнутого состояния контактов,

• давление открытия иглы форсунки,

• угол опережения подачи топлива;

• предельно допустимый износ тормозных дисков, барабанов, колодок;

• допустимое биение тормозных дисков;

Смазочные работы

Характер смазочных работ зависит от вида смазки и обслуживаемого узла. Жидкими маслами смазывают двигатель, коробку передач и раздаточную коробку, главную передачу и дифференциал, рулевой механизм. Сорт и периодичность смазки должны точно соответствовать инструкции завода-изготовителя. Проверять уровень масла в двигателе следует сразу после его остановки, в других агрегатах — через 30 — 40 мин после остановки автомобиля, чтобы осела пена. В агрегатах, не имеющих масломерных щупов, уровень масла должен доходить до нижней кромки наливного отверстия, что устанавливают осмотром при отвернутой пробке. Если видно плохо, подсвечивают переносной лампой. Одновременно с уровнем можно проверить и качество масла в картере двигателя: если сквозь потемневшее масло не видны метки щупа, виднеются или ощущаются пальцами частицы металла, необходимо сменить масло. Доливают масло, используя маслораздаточное оборудование: смазчик устанавливает раздаточный пистолет в наливное отверстие и нажимает рычаг. Масло из ведра, канистры и т. п. доливают через воронку с сеткой. Смазывать так задний мост неудобно, поэтому приходится использовать ручные шприцы, многократно их заправляя, на что затрачивают очень много времени. Основное условие выполнения смазочных работ — чистота. Следовательно, перед любой смазочной операцией, в том числе и контролем уровня, необходимо тщательно очистить отверстия для проверки и заправки. Смазочный инвентарь должен быть всегда чистым. Во время заправки принимают меры, исключающие попадание в картер грязи, пыли, влаги.

Крепёжные работы

По назначению, условиям работы и конструктивным особенностям крепежные соединения разбивают на три основные группы. К первой группе относятся крепежные соединения, от которых зависит безопасность движения автомобиля (соединение тормозов, рулевого управления). Эти соединения следует часто проверять при помощи специальных приборов, контролирующих состояние механизма в целом. Ко второй группе относятся соединения, которые должны обеспечивать прочность. Эти крепежные соединения несут силовую нагрузку, связанную с работой механизмов и агрегатов, или нагрузку их веса, прикрепленной детали и возможных сил инерции (крепления двигателя к раме, передних и задних рессор на мостах, коробки передач к картеру сцепления). Эти соединения проверяют наружным осмотром крепежных деталей и состояния стопорных устройств (шплинтов, пластин), а также пробным подтягиванием ключом. В третью группу входят соединения, обеспечивающие плотность и не допускающие утечки жидкости, газов (соединения топливо-, воздухо- и маслопроводов, шлангов и патрубков системы охлаждения головки цилиндров). Контроль соединений, обеспечивающих плотность, осуществляется по следу подсекания жидкости, утечке жидкости, падению давления и на слух (по шипению). При креплении резьбовых соединений очень важным является предел затяжки гайки или винта. Слабая затяжка может вызвать утечку жидкости, а чрезмерная, когда требуется строго определенное усилие затяжки при выполнении крепежных работ, используется динамометрическая рукоятка.

Очистные работы

Загрязнения с поверхностей деталей удаляют различными способами. Так, например, широко применяют специальные моющие средства, которые удаляют жидкие и твердые загрязнения с поверхности, используют синтетические моющие средства, растворы которых по моющей способности в несколько раз превосходят растворы едкого натра и различных щелочных смесей. Растворами из синтетических моющих веществ можно очищать детали из черных, цветных и легких металлов и сплавов. Наиболее эффективное действие растворов проявляется при температуре 75—85°. После мойки детали, подлежащие хранению не более 15 дней, можно не подвергать дополнительной противокоррозионной обработке. Удаляют загрязнения и с помощью растворителей — керосина, бензина, уайт-спирита, дизельного топлива. В основном их используют для очистки деталей и элементов масляных фильтров, блоков, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей от асфальтосмолистых загрязнений. При применении растворяющих эмульгирующих средств (РЭС) в чистом виде или в смеси с другими растворителями очистка происходит путем растворения загрязнений. Очистку с помощью РЭС, как правило, выполняют в герметизированных машинах погружного типа, соблюдая меры безопасности, так как эти средства обладают повышенной токсичностью.

Очистку от нагара, накипи, коррозии можно осуществлять химическими, механическими, химико-термическими и иными способами. Стальные и чугунные детали от нагара можно очистить химическим способом, который основан на использовании щелочных растворов повышенной концентрации. Например, детали из алюминиевых сплавов обрабатывают в растворе, не содержащем каустической соды. На 3 часа их погружают в ванну с раствором при температуре 90°С, за тем размягченный нагар снимают металлическими щетками после чего детали промывают в слабом щелочном растворе. Существует и иной, более совершенный механический способ удаления нагара косточковой или пластмассовой крошкой, стеклянными шариками или сухим льдом. При очистке дробленой скорлупой фруктовых косточек поток сжатого воздуха, который движется с высокой скоростью, вместе с косточковой крошкой подается на очищаемую поверхность под давлением 0,3–0,6 МПа, с силой ударяется о поверхность детали и разрушает нагар и другие загрязнения. Шероховатость поверхности детали при этом не изменяется, что важно для деталей из алюминиевых сплавов, а также деталей и сборных единиц двигателей — шатунов, головок блоков, коленчатых валов и др.

Испытание машин после ТО

Испытание делится на две стадии: холостая обкатка и испытание под нагрузкой. Холостую обкатку производят для проверки правильности взаимодействия частей и приработки трущихся поверхностей деталей. В процессе обкатки необходимо наблюдать за согласованностью действия частей и механизма, а также за состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений и т. д.). Длительность холостой обкатки определяется инструкциями по опробованию и наладке оборудования. После холостого опробования, регулирования и устранения возможных дефектов переходят к эксплуатационному испытанию машины под нагрузкой, которую производят в соответствии с техническими условиями. Нагрузка на машины должна подаваться постепенно, в несколько приемов. Режим пробного выбирают в зависимости от типа машины, ее точности, мощности и ряда других условий. Для машин с развитыми зубчатыми и червячными передачами рекомендуется проводить в 3-5 ступеней, увеличивая в каждой ступени нагрузку на 20-30% ее номинальной величины. На каждой ступени нагрузки опробование должно проводиться в течение 1-3 ч.