1.3 Характеристика сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов

Таблица 1 – Характеристика сырья, материалов, реагентов, готовой продукции

NN пп	Наименование сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготавливаемойпродукции	Номер государственного или отраслевогостандарта, ТУ, стандартапредприятия	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма по ГОСТ, ОСТ,СТП, ТУ(заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемойпродукции
1	2	3	4	5	6
1	Сырье процесса:
	Гудрон	СТП	Плотность, гр/см3	0,987-0,998	Поступает с
			Содержание общей серы, % масс.	2,7-3,2 расчет 3	установок первичной
			Коксуемость по Конрадсону, % масс	10-16 расчет 14	переработки нефти
			Содержание азота, ppm масс.	5000	АВТ-1,2,5,6
			Асфальтены (нерастворимые в н-пентане), % масс	11,5
			Тяжелые металлы (Ni + V), ррm масс.	140-200
			Натрий, ppm масс.	6
			Относительное содержание металлов V/Ni	73/27
			Температура вспышки в закрытом тигле ,оС	236-250
			Температура потери текучести, оС	41

Продолжение таблицы 1

NN пп	Наименование сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготавливаемойпродукции	Номер государственного или отраслевогостандарта, ТУ, стандартапредприятия	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма по ГОСТ, ОСТ,СТП, ТУ(заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемойпродукции
			Температура потери текучести, оС
			Вязкость при 80оС, сСт	5287
			Вязкость при 100оС, сСт	1247
			Разгонка по Богданову, оС:
			НК	340-400
			5% об	468
			10% об	500
2	Продукты процесса
	Комбинированный продукт (смесь остатка и газойля висбрекинга)	СТП	Кинематическая вязкость при 80оС, сСт	118 макс	Направляется в парк как базо-
			Кинематическая вязкость при 100оС, сСт	72 макс	вый компонент товарного ко-тельного
			Зольность (мазут с низкой зольностью), % масс	0,05 макс	топлива
			Зольность ( мазут с нормальной зольностью), % масс	0,14
			Механические примеси, % масс	1,0 макс
			Содержание воды, % масс	1,0 макс
			Водорастворимые кислоты и щелочи, % масс	отсутствие
			Суммарная сера, % масс	3,5 макс
			Температура вспышки в открытом тигле, оС	110 мин

Продолжение таблицы 1

NN пп	Наименование сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготавливаемойпродукции	Номер государственного или отраслевогостандарта, ТУ, стандартапредприятия	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма по ГОСТ, ОСТ,СТП, ТУ(заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемойпродукции
			Температура застыва-ния, оС	25 макс
			Низшая теплотворная способность, ккал/кг	9350
	Газойль висбрекинг	СТП	Плотность, г/см3	0,848	На приготовле-
			Содержание серы, % вес.	до 1,0	ниекотельно-го топлива или
			Бромное число	19,75	на установку
			Цетановый индекс	47,99	гидроочистки
			Парафины, % об. (расчетный)	27,07	дизельного топлива
			Олефины, % об. (расчетный)	20,44
			Нафтены, % об. (расчетный)	21,59
			Ароматика, % об. (расчетный)	30,9
			Температура вспыш-ки (в закрытом тиг-ле, оС	71,0
			Температура застывания, оС	минус 18
			Кинематическая вяз-кость при 38 оС, сСт	2,7
			Кинематическая вяз-кость при 100 оС, сСт	1,1
			Индекс рефракции, при 70оС	1,47

Продолжение таблицы 1

NN пп	Наименование сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготавливаемойпродукции	Номер государственного или отраслевогостандарта, ТУ, стандартапредприятия	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма по ГОСТ, ОСТ,СТП, ТУ(заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемойпродукции
	Газойль висбрекинг (продолжение)		Фракционный состав, оС
			НК	162
			5 % об.	192
			10 % об.	205
			30 % об.	249
			50 % об.	283
			70 % об.	310
			90 % об.	348
			95 % об.	363
			КК	390
	Бензин висбрекинг	СТП	Плотность, г/см3	0,752	На установку
			Содержание серы, % вес.	до 1,0	гидроочистки дизельного
			Бромное число	53,5	топлива
			Октановое число (неэт.), исследовательский мет.	53,6
			Парафины, % об. (расчетный)	30,0
			Олефины, % об. (расчетный)	24,0
			Нафтены, % об. (расчетный)	20,0
			Ароматика, % об. (расчетный)	26,0
			Фракционный состав, оС
			НК	26
			5 % об.	50

Продолжение таблицы 1

NN пп	Наименование сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготавливаемойпродукции	Номер государственного или отраслевогостандарта, ТУ, стандартапредприятия	Показатели качества, обязательные для проверки		Норма по ГОСТ, ОСТ,СТП, ТУ(заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемойпродукции
			10 % об.		57
			30 % об.		82
			50 % об.		101
			70 % об.		122
			90 % об.		144
			95 % об.		156
			КК		179
	Остатоквисбрекинг	СТП	Плотность, г/см3		1,005	На смешение
			Кинематическая вязкость при 50 оС, сСт		47800	с газойлем в границе установки
			Кинематическая вязкость при 100оС, сСт		1840
			Фракционный состав, оС
			НК		300
			10 % об.		403
			30 % об.		527
			50 % об.		650
			70 % об.		758
			90 % об.		881
			КК		903
3	Побочные продукты процесса
	Очищенный углеводородный газ	СТП		Молекулярный вес	33,78	На собствен-ные нужды, в
				Содержание сероводо-рода, ppm вес.	40	качестве топ-лива в Р-1/P1A.

Продолжение таблицы 1

NN пп	Наименование сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготавливаемойпродукции	Номер государственного или отраслевогостандарта, ТУ, стандартапредприятия	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма по ГОСТ, ОСТ,СТП, ТУ(заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемойпродукции
					Избыток выво-дится в сеть
					топливного газа завода
Кислая вода	СТП	Плотность при 20оС, г/см3	0,999	Направляется на установку
			Состав, % вес.		отпарки кислой
			вода	94,03	воды
			сероводород	3,6
			аммиак	2,25
			фенолы	0,07
			сульфиды	0,05
			цианиды	0,004

1.4 Применение готовый продукции

Продуктами установки висбрекинга гудрона гудронаявдляется комбинированный продукт, углеводородный газ, кислый газ и бензин висбрекинга.

Комбинированный продукт процесса получается смешением продуктов процесса Остатка висбрекинга и газойлевой фракции.

Комбинированный продукт, поступая на узел приготовления компонента котельного топлива,смешиваеися с экстрактами масляного производства, после чего смесевой продукт установки выводится в систему товарного мазута, как компонент котельного топлива М- 100.

Котельное топливо – это самое крупнотоннажное и массовое топливо, вырабатываемое для:

1. котельных агрегатов электростанций;

2. технологических печей ( в металлургии, химической, нефтеперерабатывающей промышленности, в сельском хозяйстве);

3. судовых котельных установок и тихоходных дизелей.

Компонент котельных топлив является;

1. мазут первичной перегонки ( или гудрона выше 480 ⁰С);

2. крекинг – остаток термокрекинга и вичбрекинга;

3. тяжелые газойли каталитического крекинга, термокрекинга и коксования;

4. отходы масляного производства (асфальты, экстракты)

5. легкий газойль ( 250 – 360 ⁰С) любого вторичного процесса.

Газойлевая фракция полученная в процессе направляется на смешение с остатком висбрекинга в пределах установки, так же предусмотрена возможность вывлда потока газойля на установку гидроочистку дизельного топлива.бензиновая фракция, выводится на установку гидроочистки бензина. углеводородный газ после очистки растворам МДЭА выводится в топливную сеть завода. кислый газ с содержанием сероводорода до 95% выводится на установку производства серный кислоты. кислая вода направляется на установку отпарки кислой воды.

1.5 Описание технологической схемы процесса

Сырье – гудрон, продукт вакуумной перегонки мазута с температурой 140 ⁰С, поступает в сырьевую емкость висбрекингаЕ-4.В качестве пускового продукта используется дизельная фракция, которая поступает из сети завода по линии гудрона в сырьевую емкость Е-4. При нормальном технологическом режиме линия дизельного топлива отглушена.Для исключения попадания кислорода воздуха в сырье, емкость Е-4 находится под подушкой топливного газа.

Сырье процесса насосами Н-1/Н-1А направляется в фильтр гудрона Х-6, Х-6А. Фильтры обвязаны параллельно, один из которых находится в резерве, что позволяет производить переключение без остановки установки. Переключение фильтров производится по достижению максимального значения перепада давления (0, 63 кг/cм²). После фильтра гудрон поступает в теплообменник Т‑2 типа “Compabloc”, где нагревается потоком газойля висбрекинга, подаваемого насосом Н-4/Н-4А с низа колонны К-2.

Подогретый вТ‑2гудрон поступает на нагрев в шесть пар параллельно работающих теплообменных аппаратов спирального типа конструкции ALFA-LAVAL: Т-1/ 1-2, Т-1/ 3-4, T-1/ 5-6, T-1/ 7-8, T-1/ 9-10, T-1/ 11-12.

В качестве теплоносителя используется остаток висбрекинга, который подается насосами Н-6, Н-6А/ Н-6Bс куба колонны фракционирования К-1, разделяясь на шесть потоков, поступает встречным потоком, соответственно в Т-1/ 1-2, Т-1/ 3-4, T-1/ 5-6, T-1/ 7-8, T-1/ 9-10, T-1/ 11-12.

Параллельное включение спаренных аппаратов Т-1-х позволяет обслуживание теплообменных аппаратов производить без останова установки.

Гудрон, нагретый в сырьевых теплообменниках Т-1/ 1-2, Т-1/ 3-4, T-1/ 5-6, T-1/ 7-8, T-1/ 9-10, T-1/ 11-12до 320^ос, объединяется и общим потоком поступает в емкость горячего сырья Е-25.

Дыхание емкости горячего сырья Е-25 организовано в эвапорационную зону под полуглухой тарелкой Р-1, расположенной между ректификационными тарелками Т-13 и Т-12 колонны фракционирования К-1.

Горячий гудрон из Е-25 забирается насосами Н-25,Н-25А, разделяется на два потока, и направляется к параллельно работающим печам висбрекингаР-1/Р-1А.

Перед каждой печью поток разделяется на четыре потока, в соответствии с количеством ходов печей.

Каждая из печей висбрекингаР-1(/Р-1А) - состоит из двух радиантных камер с общим потолочным сводом и расположенной над радиантными камерами общей конвекционной камеры.

Каждая радиантная камера имеет коробчатую форму, на боковых стенах которой расположены горизонтальные трубы продуктового змеевика. Для равномерного распределения теплового потока по высоте, в центре радиантной камеры предусмотрена стена высотой 2/3 от высоты радиантной камеры, по обе стороны от которой в подовой зоне расположены ряды горелок, сориентированных в вертикальном положении и образующих настильное пламя к перевальной стене, исключаятем самым перегрев труб радиации. Равномерный обогрев радиантных труб по длине камеры обеспечивается установкой большого количества горелок малой мощности - по 12 штук на каждый ход печи. Принятая конструкция радиантной камеры обеспечивает условия для наиболее равномерного обогрева труб змеевика, и тем самым, снижает скорость их закоксовывания.

Конвекционная камера, расположена над радиантной и представляет собой шахту, заполненную горизонтальными трубами.

Для утилизации тепла отходящих дымовых газов в верхней части конвекционной камеры расположены секции пароперегревателей, с выработкой пара.

Параметры пара на выходе из 1 секции пароперегревателя:

12 кгс/см²,220 ⁰С (SSH1),

Параметры пара на выходе из 2 секции пароперегревателя:

15 кгс/см², 340 ⁰С (SSH2).

Продукты сгорания из общей конвекционной камеры печи отводятся через симметрично расположенные отводы дымохода, объединяются и общим потоком поступают в калорифер на нагрев воздуха, подаваемого на горение к горелкам печи, далее газы сгорания поступают на прием дымососа. Дымовые газы объединяются и удаляются через дымовую трубу с отметкой верха 70 м, установленную непосредственно на печах.

В трех различных точках каждого змеевика печей предусмотрена подача питательной воды с целью поддержания требуемой скорости и времени пребывания сырьяреакционной зоне печей и, как следствие, воздействия на процесс крекинга и разрушения молекул углеводородов, подавления процесса образования и отложения кокса на стенках труб печей. Питательная вода подается насосом Н-14/Н-14А.

Непосредственно за шаровыми клапанами продуктовые потоки печей Р-1 и Р-1А объединяются в один.

В общий газопродуктовый поток подается "квенч" – охлажденный кубовый продукт колонны фракционирования – остаток висбрекинга и охлажденный газойль висбрекинга – для снижения температуры (с 470 °С на выходе из печей до 419 °С) и полного прекращения реакций.

После этого газопродуктовый поток попадает в зону испарительной сепарации фракционирующей колонны K-1 на 21тарелку.

Колонна фракционирования K-1 условно разделена на пять секций:

• нижнюю с шестью отбойными тарелками, где происходит отпарка водяным паром легких углеводородов, сероводорода и аммиака из остатка висбрекинга;

• испарительной сепарации с пятью рядами переливных тарелок;

• промывки, где на восьми клапанных тарелках происходит отделение металлов и других примесей, унесенных парами в капельно-жидкой фазе;

• циркуляционного орошения, где происходит разделение бензиновой фракции  газойля на четырех клапанных тарелках и с глухой тарелки Р-1 выводится газойль;

• верхнюю с восемью клапанными тарелками на которых концентрируется бензиновая фракция и газы висбрекинга.

Для снижения температуры куба колонны, в куб подается нижний «квенч», являющийся частью потока остатка висбрекинга, охлажденного в Т-1/ 1-12 и Т-7.

На линии подачи нижнего «квенча» в куб К-1 установлен фильтр Х-5 / Х-5А, предотвращающий забивание отверстий распределительного устройства ввода квенча твердыми частицами продуктов реакции висбрекинга в куб колонны.

Нижний продукт колонны К-1 – остаток висбрекинга, проходит фильтр Х-1, Х-1А, после чего поступает на прием насосов Н-6, Н-6А/ H-6B, включенных в схему 2 в работе 1 в резерве.

Фильтры обвязаны параллельно, один из которых находится в резерве, что позволяет производить переключение без остановки установки. Переключение фильтров производится по достижению максимального значения перепада давления (0, 7 кг/cм²).

Для насосов Н-6/Н-6А/Н-6В предусмотрена подача парового квенча между основным торцевым сильфонным уплотнением и дополнительным контактным уплотнением. В случае поломки основного уплотнения срабатывает контактор давления и подает предупредительный сигнал. Наружное контактное уплотнение, в случае выхода из строя основного, способно выдержать полное давление перекачиваемого продукта и предотвратить разгерметизацию насоса

С нагнетания насосов Н-6, Н-6А/ H-6B остаток висбрекинга, разделяется на шесть потоков и поступает в теплообменники Т-1/1-2, Т-1/3-4, Т-1/5-6, Т-1/7-8, Т-1/9-10, Т-1/11-12, где охлаждаются, нагревая гудрон- сырье процесса.После охлаждения в сырьевых теплообменниках Т-1/1-12,остаток висбрекинга поступает в Т‑7/1-4 ,генератор пара среднего давления, где за счет тепла охлаждения остатка висбрекинга вырабатывается насыщенный водяной пар среднего давления.

На выходе из Т‑7/1-4поток остатка висбрекинга разделяется, часть потока направляется в качестве «квенчей», подаваемых в куб и в линию сырья колонны К-1.

Балансовое количество остатка висбрекинга проходит теплообменник Т-4/1-5, где подогревает котловую питательную воду.После смешения поток комбинированного продукта висбрекинга охлаждается в ВХ-3/ 1, 2.

После охлаждения комбинированный продукт процесса выводится с установки.

Из секции циркуляционного орошения К-1 с глухой тарелки выводится газойль

(дизельная фракция висбрекинга), часть потока поступает на прием насоса Н-5/ Н-5А, используемого в качестве циркуляционного и горячего орошения фракционирующей колонныК-1, а остальная часть поступает в колонну К-2на отпарку.

С выкида насоса Н-5/ Н-5Ачасть газойля возвращается во фракционирующую колонну К-1на тарелку «Т-13» в качестве горячего орошения, другая часть потока поступает в генератор пара среднего давления Т-3и далее охлаждается в Т-5ребойлере колонны К-3стабилизации бензина.Охлажденный в Т-3иТ-5поток газойля разделяется на два потока. Один поток охлажденного газойля возвращается, в качестве циркуляционного орошения фракционирующей колонны К-1, на тарелку «Т-9», другой направляется в качестве «квенча» на смешение с газопродуктовой смесью сырья колонныфракционирования, выходящей из печей Р-1 / P-1A.В низК-2 подается перегретый пар среднего давления.

Отпаренный газойль, отбираемый с куба К-2, насосом Н-4/ Н-4А направляется в теплообменник Т-2, где охлаждается, нагревая гудрон- сырье висбрекинга. После чего охлажденный газойль процесса смешивается с остатком висбрекинга, далее комбинированный продукт висбрекинга поступает на охлаждение в ВХ-3/ 1, 2 и выводится с установки.

Предусмотрена возможность вывода потока газойля висбрекинга с установки после охлаждения в ВХ-2. Данная схема вывода газойля является резервной до ввода в эксплуатацию комплекса каталитического крекинга (отглушена).

Смесь паров легких углеводородов и водяного пара с верха колонны К-2 возвращаются под тарелку «Т-11» колонны фракционированияК-1.

С верха колонны фракционированияК-1 выводится верхний продукт, состоящий из паров бензина, водяного пара, углеводородных газов, сероводорода.

Верхний продукт колонны К-1 конденсируется и охлаждается в воздушных холодильниках ВХ-1 и с температурой 40 С поступает в емкостьЕ-1верхнего продукта колонны фракционирования.

В емкости Е-1колонны фракционирования происходит отделение углеводородного газа от жидкой фазы, и разделение жидкой фазы на бензиновую фракцию и воду.

Бензиновая фракция из Е-1 отбирается насосом нестабильного бензина Н-3/ Н-3А.

С нагнетания насоса Н-3/ Н-3А часть бензина поступает в колонну К-1, в качестве орошения, а балансовая часть нестабильного бензина направляется на блок стабилизации.

Расход орошения К-1 регулируется.

Кислая вода из емкости Е-1 по уровню выводится в емкость кислой воды Е-29.

Углеводородный газ из емкости Е-1направляется в абсорбер очистки углеводородного газаК-4.

Поток нестабильного бензина, из Е-1 поступает на блок стабилизации, проходит по межтрубному пространству Т-6/1,2, нагреваясь. В качестве горячего теплоносителя Т-6/1,2используется поток стабильного бензина, откачиваемый насосом Н-8/ Н-8А с низа колонны стабилизации К-3. Нестабильный бензин, нагретый до температуры 93 ⁰С, поступает на тарелку «Т-14» колонны стабилизации бензинаК-3.

В колонне стабилизации бензина К-3 предусмотрено 24 тарелки, клапанного типа.

Для обеспечения требуемых условий стабилизации бензина в кубовую часть колонны К-3 предусмотрен подвод тепла, с использованием ребойлераТ-5, термосифонного типа. В качестве теплоносителя используется газойль циркуляционного орошения, поступающий с нагнетания насоса Н-5/ Н-5А.

Бензин висбрекинга с нагнетания насоса Н-8/ Н-8А проходит по трубному пространству теплообменников Т-6/2, 1 где охлаждается, нагревая поток нестабильного бензина, поступающего на блок стабилизации.

Охлажденный в Т-6/2, 1 стабильный бензин висбрекинга поступает в воздушный холодильник ВХ-5, после которого с температурой 47 -50С выводится с установки.

С верха колонны стабилизации К-3 выводится смесь углеводородного газа с сероводородом и следы паров воды.

Верхний продукт колонны К-3конденсируется и охлаждается в воздушном холодильнике ВХ-4, после чего поступает в емкостьорошения колонны стабилизацииЕ-8.

В емкости орошения колонны стабилизации происходит разделение на газовую и жидкую фазы, при этом жидкая фаза состоит из сжиженного углеводородного газа, бензиновой фракции и следов воды

Часть бензина из Е-8 насосом Н-7/ Н-7А подается вверх колонны К-3 стабилизации бензина, в качестве острого орошения.

Углеводородный газ из емкости Е-1 объединяется с газом из Е-8 и поступает на очистку в абсорбер К-4. В качестве абсорбента очистки углеводородных газов используется раствор МДЭА.

Углеводородный газ поступает в сепарационную часть абсорбера К-4, где происходит отделение унесенного конденсата тяжелых углеводородов от газового потока. Углеводородный конденсат собирается в кубовой части сепарационного пространства абсорбера К-4 и по мере накопления жидкость выводится в факельную емкость Е-16.

Углеводородный газ из сепарационной части абсорбера поступает под нижний пакет насадки и восходящим потоком проходит через абсорберК-4.

Для очистки углеводородного газа на верх абсорбера К-4 подается регенерированный 45% раствор МДЭА. Раствор МДЭА подается в верхнюю часть колонны через распределительные устройства, равномерно орошая насадку и абсорбируя при этом сероводород, содержащийся в углеводородном газе.

С верха абсорбера К-4 выводится очищенный углеводородный газ, используемый в качестве топлива для печей Р-1,Р-1А. Избыток очищенного газа сбрасывается в топливную сеть завода.

Насыщенный раствор МДЭА выводится с низа абсорбера и поступает в Е-9 сепаратор насыщенного раствора абсорбента.

В Е-9происходит отделение растворенных в растворе МДЭА углеводородов и разделение жидкой фазы на раствор МДЭА и углеводороды.

Из Е-9, насыщенный раствор МДЭА насосом Н-16/ Н-16А откачивается на установку гидроочистки дизельного топлива Л-24/7, ЛЧ-24/2000.

Регенерированный раствор МДЭА после регенерации поступает на установку в емкость Е-18 .

Кислая вода из Е-1 и Е-8 собирается в емкости Е-29 и затем насосами Н-29/Н-29А выводится с установки в канализационные стоки ЭЛОУ. Узел ввода химреагентов

На установке предусмотрена подача следующих реагентов:

• ингибитора коррозии CHIMEC 1044

• нейтрализатора CHIMEC 1738

• антивспенивателя CHIMEC 8041

• ингибитора коксообразования CHIMEC 3835

• aнтиокислителя CHIMEC 5330

• антиокислитель-стабилизатор бензиновой фракции CHIMEC 4429

Дыхание емкостей химреагентовЕ-30, Е-31, Е-32, Е-33,Е-34 предусмотрено на факел.

Ингибитор коксообразованияCHIMEC 3835 из бочек насосами Н‑36 (Н-36а) закачивается в вертикальную емкость Е-30.

Уровень в емкости Е-30 контролируется контуром LRA 11029 с сигнализацией минимального и максимального значений.

Дозировочным насосом Н‑30/Н-30А ингибитор коксообразования подается на прием насосов Н-25/Н-25А.

АнтивспенивательCHIMEC 8041 из бочки насосами Н‑36 (Н-36а) закачивается в емкость Е-31.

Уровень в емкости Е-31 контролируется контуром LRA 11030 с сигнализацией минимального и максимального значений.

Дозировочным насосом Н‑31антивспениватель подается в линию квенча в куб К-1 после фильтра Х-5,5А после врезки CHIMEC 5330 на расстоянии 8 метров от нее.

Ингибитор коррозии CHIMEC 1044 из бочки насосами Н‑36 (Н-36а) подается в емкость Е-32. Туда же подается бензиновая фракция из парка для приготовления 1-2% раствора. Перемешивание раствора осуществляется циркуляцией насосом Н-35.

Двухголовочным дозировочным насосом Н‑32/Н-32А раствор ингибитора коррозии CHIMEC 1044 подается в шлемовую линию колонн К-1 на расстоянии 8 метров после точки врезки нейтрализатора CHIMEC 1738 и в шлемовую линию колонны К-3.

Нейтрализатор CHIMEC 1738 из бочки насосами Н‑36 (Н-36а) подается в емкость Е-33. Туда же подается бензиновая фракция из парка для приготовления 1-2% раствора. Перемешивание раствора осуществляется циркуляцией насосом Н-35.

Дозировочным насосом Н‑31А раствор нейтрализатора CHIMEC 1738 подается в шлемовую линию колонн К-1.

Антиокислитель CHIMEC 5330 из бочки насосами Н‑36 (Н-36а) закачивается в емкость Е-34.

Дозировочным насосом Н‑34/Н-34А антиокислитель подается в линию квенча в куб К-1 после фильтра Х-5,5А.

Антиокислитель-стабилизатор CHIMEC 4429 из товарной емкости насосом Н-37 подается в линию нестабильного бензина перед теплообменником Т-6.

Нормы технологического режима

Таблица 2 - Нормы технологического режима

№ п/ п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Единица измере-ния	Допускаемые пределы технологических параметров
1	Диференциальный уровень гудрона в сырьевой емкости Е-4	% диап/ %об	20-80
	Давление на "подушке" топливного газа емкости Е-4	кг/см2 изб.	2.5-4
	Уровень гудрона в Е-25 емкости горячего сырья	% диап / % объемн.	20-80
	Давление продуктов реакции после печи P-1	кг/см2 изб.	не более 13
	Давление продуктов реакции после печи P-1A	кг/см2 изб.	не более 13
	Расход газойля в линию продуктов реакции после клапанов квенча.	м3/ч	не менее 38
	Расход остатка висбрекинга в линию продуктов реакции после клапанов квенча.	м3/ч	не менее 50.3

Продолжение таблицы 2

№ п/ п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Единица измере-ния	Допускаемые пределы технологических параметров
8	Температура продуктов реакции после клапанов квенча.	°C	410-430
9	Давление верхнего продукта колонны К-1.	кг/см2 изб.	6.8-7.4
10	Температура верхнего продукта колонны К-1.	°C	150-160
11	Расход верхнего орошения от насосов Н-3/3А в колонну К-1.	м3/ч	не менее 64
12	Расход ЦО газойля в колонну К-1.	м3/ч	не менее 181
13	Расход ЦО газойля в колоннуК-1.	м3/ч	не менее 78
14	Уровень газойля висбрекинга в колонне К-1.	%диап./ % об.	20-80/
15	Уровень жидкости в кубе колонны К-1.	кг/см2 (изб.)	7.51-7.74
16	Температура остатка висбрекинга сниза колонны К-1.	°C	360-370
17	Уровень углеводородов в емкости E-1.	%диап./ % об.	20-80
18	Уровень кислой воды в отстойнике емкости Е-1.	%диап./ % об.	20-80
19	Уровень жидкости в колонне К-2.	%диап./ % об.	20-80
20	Температура газоля ЦО на линии после T-5 и перед К-1.	°C	193.5-236
21	Уровень куба колонны К-3.	%диап./ % об.	20-80
22	Уровень жидкости в емкости Е-8.	%диап./ % об.	20-80
23	Уровень кислой воды в отстойнике емкости Е-8.	%диап./ % об.	20-80
24	Давление углеводородного газа из К-4 в сепаратор Е-3.	кг/см2 изб.	4.5-5.5
25	Уровень насыщенного раствора МДЭА в К-4.	%диап./ % об.	20-80
26	Уровень МДЭА в сепараторе Е-9.	%диап./ % об.	20-80
27	Уровень жидкости в емкости Е-18.	%диап./ % об.	20-80
28	Давление на "подушке" азота низкого давления емкости Е-18.	кг/см2 изб.	1.5-3.5
29	Уровень кислой воды в емкости кислой воды Е-29.	% диап/ %об	20-80

Продолжение таблицы 2

№ п/ п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Единица измере-ния	Допускаемые пределы технологических параметров
30	Давление на "подушке" топливного газа емкости Е-29.	кг/см2 изб.	2.5-4
33	Уровень жидкости в емкости Е-26.	%диап./ % об.	20-80
34	Температура емкости Е-26.	°С	не более 120
35	Уровень жидкости в емкости Е-21.	%диап. % об.	25-80
36	Температура емкости охлаждающей жидкости.	°С	не более 120
37	Давление водяного пара среднего давления на вводе на установку	кгс/см2 (изб.)	не ниже 10,0
38	Уровень в расширителе продувочной воды Е-7	% об.	14-30
39	Давления водяного пара врасширителе продувочной воды	кгс/см2 (изб.)	0,15-1,2
40	Давление перегретого водяного пара среднего давления после пароперегревателя №1 печей Р-1/Р-1А	кгс/см2 (изб.)	10-18
41	Температура перегретого водяного пара среднего давления после пароперегревателя №1 печи Р-1	°С	не выше 295
42	Температура перегретого водяного пара среднего давления после пароперегревателя №1 печи Р-1А	С	не выше 295
43	Температура перегретого водяного пара среднего давления после пароперегревателя №2 печи Р-1А	С	не выше 370
44	Температура перегретого водяного пара среднего давления после пароперегревателя №2 печи Р-1	С	не выше 370
45	Расход питательной воды в Е-5	м3/ч	15-38
46	Уровень питательной воды в емкости пара среднего давления Е-5	% об.	10-80
47	Давление водяного пара среднего давления в емкости пара среднего давления Е-5	кгс/см2 (изб.)	13-18
48	Давления водяного пара в деаэраторе Е-12	кгс/см2 (изб.)	0,15-0,6
49	Уровень питательной воды в деаэраторе Е-12	% об.	60-70

Продолжение таблицы 2

№ п/ п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Единица измере-ния	Допускаемые пределы технологических параметров
50	Давления питательной воды на линии нагнетания насосов поз.Н-14/Н-14/А	кгс/см2 (изб.)	не ниже 32,0
51	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1 (ход 1)	м3/ч	не менее 0.08
52	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1 (ход 2)	м3/ч	не менее 0.08
53	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1 (ход 4)	м3/ч	не менее 0.08
54	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1 (ход 3)	м3/ч	не менее 0.08
55	Расход гудрона в печь (1 ход)	м3/ч	24-52
56	Расход гудрона в печь (2 ход)	м3/ч	24-52
57	Расход гудрона в печь P-1(3 ход)	м3/ч	24-52
58	Расход гудрона в печь P-1 (4 ход)	м3/ч	24-52
59	Давление гудрона на входе в печь P-1 (1 ход)	кг/см2 изб.	20-40
60	Давление гудрона на входе в печь P-1 (2 ход)	кг/см2 изб.	20-40
61	Давление гудрона на входе в печь P-1 (3 ход)	кг/см2 изб.	20-40
61	Давление гудрона на входе в печь P-1(4 ход)	кг/см2 изб.	20-40
62	Температура гудрона на выходе из печи P-1 (1 ход)	°C	460-475
63	Температура гудрона на выходе из печи P-1 (2 ход)	°C	460-475
64	Температура гудрона на выходе из печи P-1 (3 ход)	°C	460-475
65	Температура гудрона на выходе из печи P-1 (4 ход)	°C	420-480
66	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1A (ход 1)	м3/ч	не менее 0.08
67	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1A (ход 2)	м3/ч	не менее 0.08
68	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1A (ход 3)	м3/ч	не менее 0.08
69	Расход питательной воды к змеевикам печи Р-1A (ход 4)	м3/ч	не менее 0.08
70	Расход гудрона в печь P-1A (1 ход)	м3/ч	24-52

Продолжение таблицы 2

№ п/ п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Единица измере-ния	Допускаемые пределы технологических параметров
71	Расход гудрона в печь P-1A (2 ход)	м3/ч	24-52
72	Расход гудрона в печь P-1A (3 ход)	м3/ч	24-52
73	Расход гудрона в печь P-1A (4 ход)	м3/ч	24-52
74	Давление гудрона на входе в печь P-1A(1 ход)	кг/см2 изб.	20-40
75	Давление гудрона на входе в печь P-1A(2 ход)	кг/см2 изб.	20-40
76	Давление гудрона на входе в печь P-1A(3 ход)	кг/см2 изб.	20-40
77	Давление гудрона на входе в печь P-1A(4 ход)	кг/см2 изб.	20-40
78	Температура гудрона на выходе из печи P-1A (1 ход)	°C	460-475
79	Температура гудрона на выходе из печи P-1A (2 ход)	°C	460-475
80	Температура гудрона на выходе из печи P-1A (3 ход)	°C	460-475
81	Температура гудрона на выходе из печи P-1A (4 ход)	°C	460-475
82	Уровень жидкости в сепараторе топливного газа.	%диап./ % об.	20-80
83	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1.	кг/см2 изб.	1,7-5
84	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1A.	кг/см2 изб.	1,7-5
85	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1 (1ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
86	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1 (2ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
87	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1 (3ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
88	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1 (4ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
89	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1 (1ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
90	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1 (2ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
91	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1 (3ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
92	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1 (4ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
93	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1A (1ход).	кг/см2 изб.	1,7-5

Продолжение таблицы 2

№ п/ п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Единица измере-ния	Допускаемые пределы технологических параметров
94	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1A (2ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
95	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1A (3ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
96	Давление жидкого топлива к горелкам печи Р-1A (4ход).	кг/см2 изб.	1,7-5
97	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1A (1ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
98	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1A (2ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
99	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1A (3ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
100	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1A (4ход).	кг/см2 изб.	2.4-5.7
101	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1.	кг/см2 изб.	2.4-5.7
102	Перепад давления между линиями жидкого топлива к горелкам и водяного пара на распыл печи Р-1.	кг/см2 изб.	не менее 0,7
103	Давление водяного пара на распыл жидкого топлива к печи Р-1A.	кг/см2 изб.	2.4-5.7
104	Перепад давления между линиями жидкого топлива к горелкам и водяного пара на распыл печи Р-1A.	кг/см2 изб.	не менее 0,7
105	Давление топливного газа к пилотным горелкам печи Р-1.	кг/см2 изб.	не менее 0,25
106	Давление топливного газа к пилотным горелкам печи Р-1A.	кг/см2 изб.	не менее 0,25
107	Давление топливного газа к основным горелкам печи Р-1(1ход).	кг/см2 изб.	0.05-1.0
108	Давление топливного газа к основным горелкам печи Р-1(2ход).	кг/см2 изб.	0.05-1.0
109	Давление топливного газа к основным горелкам печи Р-1(3ход).	кг/см2 изб.	0.05-1.0
110	Давление топливного газа к основным горелкам печи Р-1(4ход).	кг/см2 изб.	0.05-1.0
111	Давление топливного газа к основным горелкам печи Р-1A(1ход).	кг/см2 изб.	0.05-1.0