6.3. Метрологические службы и организации

6.3.1. Государственный комитет Украины по стандартизации и метрологии

Государственное управление деятельностью по обеспечению единства измерений в Украине осуществляет Комитет по стандартизации и метрологии (Госстандарт Украины). Он является органом исполнительной власти, осуществляющим межотраслевую координацию, а также функ­циональное регулирование в области стандартизации и метроло­гии. В своей деятельности он руководствуется Конституцией, законами, указами и распоряжениями Президента, постановлениями и распоряжениями Правительства, а также По­ложением о Государственном комитете Украины по стандартизации и метрологии.

Госстандарт осуществляет деятельность непосредственно и че­рез находящиеся в его ведении территориальные центры СМ, а также через государственных инспекторов по надзору за техни­ческими регламентами и обеспечению единства измерений.

Основные задачи Госстандарта Украины в области метрологии:

• реализация государственной политики в сфере СМ, установ­ления и использования стандартов, эталонов и единиц величин и исчисления времени;

• осуществление мер по защите прав потребителей и интере­сов государства в области контроля за соблюдением требований безопасности товаров (работ, услуг);

• обеспечение функционирования и развития систем стандар­тизации, обеспечения единства измерений, сертификации, ак­кредитации и научно-технической информации в этих областях, а также их гармонизация с международными и национальными системами зарубежных стран;

• организация и проведение государственного контроля и над­зора за соблюдением обязательных требований государственных стандартов, правил обязательной сертификации за сертифициро­ванной продукцией, а также государственного метрологического контроля и надзора;

• формирование совместно с федеральными органами испол­нительной власти федеральных информационных ресурсов и ин­фраструктуры СМ, аккредитации, качества и классификации тех­нико-экономической информации.

Для решения этих задач Госстандарт Украины:

1. Разрабатывает предложения по приоритетным направлени­ям развития работ по СМ, их научному, правовому, организаци­онно-техническому, методическому, финансовому и информаци­онному обеспечению, а также по преодолению "технических ба­рьеров" во внешней торговле.

2. Принимает участие в разработке прогнозов социально-эко­номического развития Украины, федеральных це­левых программ по СМ; выступает государственным заказчиком этих программ, участвует в формировании и реализации иных федеральных и межгосударственных целевых программ в части их нормативного обеспечения качества и метрологического обеспе­чения.

3. Рассматривает, оценивает и подготавливает заключения по проектам федеральных целевых программ.

4. Разрабатывает и вносит в установленном порядке в Прави­тельство Украины проекты федеральных законов и иных норматив­ных правовых актов по вопросам СМ, дает по ним заключения.

5. Организует выполнение научно-исследовательских и опыт­но-конструкторских работ в закрепленных областях деятельнос­ти, а также устанавливает правила проведения работ по СМ и аккредитации, государственному контролю и надзору в подве­домственных областях, осуществляет методическое руководство этими работами.

6. Организует проведение работ по межведомственной унифи­кации продукции, методов контроля, испытаний и испытательного оборудования.

7. Формирует технические комитеты по стандартизации доя раз­работки стандартов, осуществляет методическое руководство и ко­ординацию их деятельности. Принимает и вводит в действие госу­дарственные стандарты Украины и общероссийские классификаторы, проводит экспертизу проектов государственных стандартов и других нормативных документов в области СМ и акк­редитации на соответствие федеральному законодательству.

8. Устанавливает общетехнические нормы и правила, обеспе­чивающие техническую и информационную совместимость при разработке, эксплуатации и использовании продукции, а также совместимость требований на общепромышленную продукцию с нуждами обороны страны.

9. Осуществляет содействие в организации работ по стандар­тизации продукции и услуг, по разработке систем качества, а также содействию в проведении работ по обеспечению единства изме­рений, унификации изделий.

10. Готовит предложения о присоединении к международным системам стандартизации и обеспечения единства измерений.

11. Участвует в работе международных организаций, комис­сий, занимающихся вопросами СМ, аккредитации и качества; сотрудничает с зарубежными национальными органами по СМ, аккредитации и качеству; в качестве национального органа Украины осуществляет членство в международных орга­низациях и координирует работу федеральных органов исполни­тельной власти по проведению согласованной политики в этих организациях.

12. Устанавливает порядок осуществления государственного над­зора за соблюдением обязательных требований технических регла­ментов, государственного метрологического контроля и надзора, а также организует проведение указанного контроля и надзора.

13. Создает и ведет федеральный фонд государственных стан­дартов и общероссийских классификаторов, международных стан­дартов и национальных стандартов зарубежных стран, правил, норм и рекомендаций по СМ. Обеспечивает создание, актуализа­цию и использование баз данных нормативных документов, общероссийских классификаторов, научно-технической терминоло­гии, каталогизации продукции и информации в области СМ, ак­кредитации, государственного контроля и надзора.

17. Осуществляет официальное опубликование и распростра­нение государственных стандартов Украины, стан­дартных справочных данных о составе и свойствах веществ и ма­териалов, нормативных документов по СМ, аккредитации, а так­ же указателей стандартов, перечней допущенных к применению средств измерений, стандартов и рекомендаций международных организаций, национальных стандартов зарубежных стран, исполь­зуемых в стране в соответствии с международными договорами.

18. Определяет порядок лицензирования деятельности юриди­ческих и физических лиц, осуществляющих предпринимательс­кую деятельность по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений.

19. Устанавливает порядок маркирования знаком соответствия государственным стандартам продукции и услуг, а также порядок выдачи лицензий на деятельность по маркированию этим знаком продукции и услуг; ведет Государственный реестр продукции и услуг, маркированных знаком соответствия государственным стан­дартам.

20. Организует подготовку, переподготовку и повышение квалификации специалистов по вопросам СМ, аккредитации, сис­тем качества, испытаний, государственного контроля и надзора.

6.3.2. Государственная метрологическая служба

Государственная метрологическая служба (ГМС) несет ответ­ственность за метрологическое обеспечение измерений в стране на межотраслевом уровне и осуществляет государственный мет­рологический контроль и надзор. В состав ГМС входят:

• государственные научные метрологические центры (ГНМЦ), метрологические научно-исследовательские институты, несущие в соответствии с законодательством ответственность за создание, хранение и применение государственных эталонов и разработку нормативных документов по обеспечению единства измерений в закрепленном виде измерений;

• Основная деятельность органов ГМС направлена на обеспечение единства измерений в стране. Она включает создание государственных и вторичных эталонов, раз­работку систем передачи размеров единиц ФВ рабочим СИ, госу­дарственный надзор за производством, состоянием, применени­ем, ремонтом СИ, метрологическую экспертизу документации и важнейших видов продукции, методическое руководство МС юри­дических лиц. Руководство ГМС осуществляет Госстандарт.

Государственные научные метрологические центры (ГНМЦ) обра­зуются из числа находящихся в ведении Госстандарта предприятий и организаций или их структурных подразделений, выполняющих работы по созданию, совершенствованию, хранению и примене­нию государственных эталонов единиц величин, а также ведущих разработку нормативных документов по обеспечению единства из­мерений и имеющих высококвалифицированные научные кадры.

Присвоение конкретному предприятию, организации статуса ГНМЦ не изменяет формы собственности и организационно-пра­вовой формы, а означает отнесение их к категории объектов, пред­полагающей особые формы государственной поддержки. Основ­ные функции ГНМЦ:

• создание, совершенствование, хранение и применение го­сударственных эталонов единиц величин;

• выполнение фундаментальных и прикладных научно-исследова­тельских и опытно-конструкторских работ в области метрологии, в том числе по созданию уникальных опытно-экспериментальных уста­новок, шкал и исходных мер для обеспечения единства измерений;

• передача размеров единиц величин от государственных эта­лонов исходным;

• проведение государственных испытаний средств измерений;

• разработка оборудования, необходимого для оснащения ор­ганов ГМС;

• разработка и совершенствование научных, нормативных, организационных и экономических основ деятельности, по обес­печению единства измерений в соответствии со специализацией;

• взаимодействие с МС органов исполнительной власти, предприятий и организаций, являющихся юридическими лицами;

• информационное обеспечение предприятий и организаций по вопросам единства измерений;

проведение экспертизы разделов МО федеральных и иных программ;

• проведение метрологической экспертизы и измерений по поручению органов суда, прокуратуры, арбитражного суда и фе­деральных органов исполнительной власти;

• подготовка и переподготовка высококвалифицированных кадров;

• участие в сличении государственных эталонов с национальными эталонами других стран, разработке международных норм и правил.

Деятельность ГНМЦ регламентируется постановлением Пра­вительства

6.3.3. Метрологические службы государственных органов управления Украины и юридических лиц

В соответствии с Законом "Об обеспечении единства измере­ний" на предприятии для обеспечения МО может быть создана метрологическая служба во главе с представителем администра­ции, обладающим соответствующими знаниями и полномочиями.

При выполнении работ в сферах, предусмотренных ст. 13 ука­занного Закона, создание МС является обязательным. К таким сферам деятельности относятся:

• здравоохранение, ветеринария, охрана окружающей среды, обеспечение безопасности труда;

• торговые операции и взаимные расчеты между покупателем и продавцом, в том числе операции с применением игровых ав­томатов и устройств;

• государственные учетные операции;

• оборона государства;

• геодезические и гидрометеорологические работы;

• банковские, налоговые, таможенные и почтовые операции;

• производство продукции, поставляемой по контрактам для государственных нужд в соответствии с законодательством Украины;

• испытания и контроль качества продукции в целях определе­ния соответствия обязательным требованиям;

• измерения, проводимые по поручению органов суда, прокура­туры, арбитражного суда, государственных органов управления Украины;

• регистрация национальных и международных спортивных ре-

6.3.4. Международные метрологические организации

В 1875 г. семнадцать государств, в том числе и Россия, подпи­сали Метрическую конвенцию, к которой в настоящее время при­соединились 48 стран. Конвенция устанавливает международное сотрудничество стран, ее подписавших. Для этого было создано Международное бюро мер и весов (МБМВ) (Bureau International des Poids et Mesures), находящееся в г. Севре близ Парижа. Задача МБМВ состоит в том, чтобы гарантировать международную однородность измерений и их соответствие Международной системе единиц СИ. С этой целью создана единая для всех государств система переда­чи размеров единиц ФВ системы СИ. Эта задача многогранна и решается путем либо прямого распространения эталонов (как в случае массы), либо координацией через международные сравне­ния национальных эталонов (как в длине, электричестве, радио­метрии). Бюро выполняет исследования, связанные с измерения­ми, организует международные сравнения национальных этало­нов и выполняет калибровки для государств-членов. В МБМВ хранятся международные прототипы ряда мер и эталоны единиц некоторых физических величин.

Деятельность МБМВ финансируется совместно государствами-членами Метрической конвенции.

Высшим органом МОЗМ является Международная конфе­ренция законодательной метрологии, которая собирается раз в 4 года. Решения МОЗМ носят рекомендательный характер, и их. исполнение зависит от воли конкретного государства. Она из­дает международные документы (МД), предназначенные для его рабочих органов, и рекомендации (МР), которые адресованы странам-членам. 8 Украины указанные докумен­ты хранятся в ВНИИМС.

Отметим, что МОЗМ активно участвует в работе таких орга­низаций, как ИСО, МБМВ, и других. Украину в МОЗМ представ­ляет Госстандарт.

Международная организация по стандартизации (ИСО) (Interna­tional Organization for Standardization) была создана в 1946 г. двад­цатью пятью национальными организациями по стандартизации, в том числе и СССР. Россия стала членом ИСО как правопреем­ник последнего. Членами ИСО являются национальные организа­ции по стандартизации стран мира. В начале 2000 г. членами ИСО были 135 стран.

Сфера деятельности ИСО распространяется на все области, кроме электротехники и электроники, стандартизацией которых занима­ется МЭК. В некоторых областях эти две организации действуют со­вместно. Главной задачей ИСО является содействие развитию:

• стандартизации, метрологии и сертификации с целью обес­печения международного обмена товарами и услугами;

• сотрудничества в интеллектуальной, научно-технической и экономической областях.

Стандарты ИСО широко используются в мире, их число в на­стоящее время превышает 12 тыс., причем ежегодно принимаются или пересматриваются около тысячи стандартов. Они не являются обязательными для применения странами—членами ИСО. Решение об их применении связано со степенью участия конкретной страны в международном разделении труда и состоянием ее внешней тор­говли. В Украины в настоящее время идет активный процесс внедре­ния стандартов ИСО в национальную систему стандартизации.

Международная электротехническая комиссия (МЭК) (Interna­tional Electrotechnical Commission) создана в 1906 г. После Второй мировой войны МЭК стала автономной организацией в составе ИСО. Основная цель создания МЭК аналогична цели ИСО — со­действие международному сотрудничеству по стандартизации, метрологии и сертификации а области электротехники и радио­техники путем разработки международных стандартов.

Большинство стран — членов МЭК представлены своими на­циональными органами по стандартизации (Украину представляет Госстандарт). Активное сотрудничество МЭК с ИСО выражается в публикации руководств и директив ИСО/МЭК по актуальным вопросам стандартизации, сертификации и аккредитации испы­тательных лабораторий. Непосредственно МЭК принято более 2 тыс. международных стандартов, которые отличаются от стандартов ИСО большей конкретизацией требований к объектам.

Отдельными вопросами метрологии занимаются такие между­народные организации, как Международная конференция по из­мерительной технике и приборостроению (ИМЕКО), Междуна­родный консультативный комитет по радиосвязи (МККР), Меж­дународный консультативный комитет по телефонии и телеграфии (МККТТ), Международная организация гражданской авиации, Международный телекоммуникационный союз (ITU), Междуна­родный астрономический союз (1AU), Международный союз гео­дезии и географии и др.

В рамках СНГ вопросы стандартизации, сертификации и мет­рологии решаются в соответствии с межправительственным до­кументом Соглашение о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации (1992). На его основе создан Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации СНГ, где представлены все нацио­нальные организации по стандартизации, метрологии и сертификации этих стран. Он признан ИСО региональной организацией по стандартизации стран СНГ.

Совет ведет большую работу по стандартизации и сертифика­ции различных продукции и услуг. Стандарты и иная нормативная документация, разработанная им, распространяется в странах СНГ. Этот процесс проводится в соответствии с правилами ПМГ 04—94 и ПМГ 05-94.

6.4. Государственный метрологический надзор и контроль

6.4.1. Понятие о надзоре и контроле

Метрологический контроль и надзор — деятельность, осуще­ствляемая органом ГМС (государственный контроль и надзор) или МС юридического лица для проверки соблюдения установ­ленных метрологических правил и норм.

Метрологические службы юридических лиц осуществляют мет­рологический контроль и надзор путем:

• калибровки средств измерений;

• надзора за состоянием и применением СИ, аттестованными МВИ, эталонами единиц величин, применяемыми для калибров­ки СИ, соблюдением метрологических правил и норм, норма­тивных документов по обеспечению единства измерений;

• выдачи обязательных предписаний, направленных на пре­дотвращение, прекращение или устранение нарушений метроло­гических правил и норм;

• проверки своевременности представления СИ на испытания в целях утверждения типа, а также на поверку и калибровку.

Аккредитация МС юридических лиц на право проведения надзо­ра осуществляется в соответствии с рекомендациями МИ 2492—98.

Государственный метрологический контроль и надзор, осуще­ствляемые с целью проверки соблюдения метрологических пра­вил и норм, распространяются на жизненно важные для государ­ства сферы деятельности, перечисленные в ст. 13 Закона "Об обес­печении единства измерений" (см. 6.3.2).

Государственный метрологический контроль включает:

• утверждение типа средств измерений (см. 6.4.2);

• поверку средств измерений, в том числе эталонов (см. 6.4.3);

• лицензирование деятельности юридических и физических лиц по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений.

Государственный метрологический надзор осуществляется:

• за выпуском, состоянием и применением СИ, аттестован­ными МВИ, эталонами единиц величин, соблюдением метро­логических правил и норм на предприятиях, деятельность ко­торых относится к сферам, определенным ст. 13 указанного За­кона;

• за количеством товаров, отчуждаемых при совершении тор­говых операций. Этот вид надзора проводится в целях определе­ния массы, объема, расхода или других величин, характеризую­щих количество товаров. Порядок проведения устанавливается Гос­стандартом в соответствии с законодательством Украины;

• за количеством фасованных товаров в упаковках любого вида при их расфасовке и продаже. Он осуществляется в тех случаях, когда содержимое упаковки не может быть изменено без вскры­тия или деформации, а масса, объем, длина, площадь или иные величины, указывающие количество содержащегося в упаковке товара, обозначены на упаковке. Порядок проведения указанного вида государственного метрологического надзора устанавливает Госстандарт в соответствии с законодательством Украины.

Первый вид надзора проводится в соответствии с правилами ПР 50.2.002—94. Основными задачами надзора является определе­ние соответствия выпускаемых СИ утвержденному типу; состоя­ния и правильности применения СИ; наличия и правильности применения аттестованных МВИ, а также контроль соблюдения метрологических правил и норм в соответствии с действующими нормативными документами.

Результаты каждой проверки оформляются соответствующим актом, в котором отражается состояние дел по всем вопросам про­верки и раскрываются причины выявленных нарушений метроло­гических правил и норм. Акт проверки передается руководству про­веренного предприятия, а копия — органу ГМС и заинтересован­ным организациям. Руководитель проверенного предприятия на основе акта проверки утверждает план организационно-техничес­ких мероприятий, направленных на устранение выявленных нару­шений.

Проверки проводят должностные лица Госстандарта Украины — главные государственные инспекторы и государственные инспек­торы по обеспечению единства измерений, действующие на со­ответствующих территориях и аттестованные в установленном по­рядке. Государственные инспекторы при предъявлении служебно­го удостоверения вправе беспрепятственно:

• посещать объекты, где эксплуатируются, производятся, ре­монтируются, продаются, содержатся или хранятся СИ незави­симо от подчиненности и форм собственности этих объектов;

• проверять соответствие используемых единиц величин допу­щенным к применению;

• поверять средства измерения — их состояние и условия при­менения, а также соответствие утвержденному типу;

• проверять применение аттестованных МВИ, состояние эта­лонов, используемых для поверки СИ;

• проверять количество товаров, отчуждаемых при соверше­нии торговых операций;

• отбирать образцы продукции и товаров, а также фасованные товары в упаковках любого вида для осуществления надзора;

• использовать технические средства и привлекать персонал объекта, подвергаемого государственному метрологическому кон­тролю и надзору.

При выявлении нарушений метрологических правил и норм государственный инспектор имеет право:

• запрещать применение и выпуск СИ неутвержденных типов или не соответствующих утвержденному типу, а также непроверенных;

• гасить поверительные клейма или аннулировать свидетель­ство о поверке, если СИ дает неправильные показания или про­срочена дата очередной поверки;

• при необходимости изымать СИ из эксплуатации;

• представлять предложения по аннулированию лицензии на изготовление, ремонт, продажу и прокат СИ в случаях наруше­ния требований к этим видам деятельности;

• давать обязательные предписания и устанавливать сроки ус­транения нарушений метрологических правил и норм;

• составлять протоколы о нарушении метрологических правил и норм.

Государственные инспекторы обязаны строго соблюдать законо­дательство Украины и нормативные документы ГСИ. За невыполнение или ненадлежащее выполнение должностных обязанностей, превы­шение полномочий и за иные нарушения, включая разглашение го­сударственной или коммерческой тайны, они могут быть привлечены к ответственности в соответствии с законодательством Украины.

6.4.2. Государственные испытания средств измерений

В сферах распространения государственного метрологического контроля средства измерения подвергаются обязательным испытаниям с последующим утверждением их типа. Порядок проведе­ния испытаний и утверждения типа СИ включает:

• испытания СИ с целью утверждения их типа. Утверждение типа СИ — правовой акт ГМС, заключающийся в признании типа СИ пригодным в стране для серийного выпуска;

• принятие решения об утверждении типа, его государствен­ную регистрацию и выдачу соответствующего сертификата;

• испытания СИ на соответствие утвержденному типу. Соот­ветствие утвержденному типу СИ — правовой акт ГМС, заключа­ющийся в признании соответствия выпускаемых серийно СИ ра­нее утвержденному типу;

• признание утвержденного типа или результатов испытаний СИ, проведенных компетентными органами зарубежных стран;

• информационное обслуживание потребителей измерительной техники.

Указанные испытания проводят ГНМЦ и иные специализи­рованные организации, аккредитованные в качестве государствен­ных центров испытаний (ГЦИ) средств измерения. Испытания образцов СИ проводятся в установленном Госстандартом Украины порядке, приведенном в правилах ПР 50.2.009—94.

Испытания СИ с целью утверждения их типа проводят по ут­вержденной ГЦИ программе, которая должна содержать следую­щие разделы:

• рассмотрение технической документации;

• экспериментальное исследование СИ;

• оформление результатов испытаний.

Требования к программам изложены в рекомендации МИ 2146—98.

В ходе испытаний необходимо проверить соответствие доку­ментации и характеристик СИ требованиям задания на его разработку, технические условия и нормативные документы на них, включая методики поверки. Решение об утверждении типа си принимает Госстандарт по результатам испытаний и удостоверяет сертификатом, срок действия которого устанавливают при выдаче. Утвержденный тип СИ вносится в Государственный ре­естр СИ, который ведет Госстандарт в соответствия с правилами ПР 50.1.011—94. Информация об утверждении типа СИ и реше­ние о его отмене публикуется в официальных изданиях Госстан­дарта. На СИ утвержденного типа и на эксплуатационные доку­менты, сопровождающие каждый экземпляр, наносится знак ут­верждения типа установленной формы.

Соответствие средств измерений утвержденному типу на тер­ритории Украины контролируют органы ГМС по месту расположе­ния изготовителей или пользователей. Контроль осуществляется путем испытаний отобранных образцов СИ, проводимых по ут­вержденной ГЦИ программе.

Испытания на соответствие СИ утвержденному типу проводят:

• при наличии информации от потребителей об ухудшении ка­чества выпускаемых или импортируемых СИ;

• при внесении в их конструкцию или технологию изменений, влияющих на их нормированные MX.

6.4.3. Поверка средств измерений

Поверка средства измерений — это установление органом ГМС (другими уполномоченными на то организациями) пригодности СИ к применению на основании экспериментально определяе­мых MX и подтверждение их соответствия установленным обяза­тельным требованиям.

По действующему законодательству СИ, подлежащие госу­дарственному метрологическому контролю и надзору, должны под­вергаться поверке при выпуске из производства или после ремон­та, при ввозе по импорту и в процессе эксплуатации. Перечни групп СИ, подлежащих поверке, утверждает Госстандарт Украины в соответствии с МИ 2273—93, а требования к организации и проведению поверки СИ устанавливают правила ПР 50.2.006—94. Поверка производится в соответствии с нормативными докумен­тами, утверждаемыми по результатам испытаний.

Результатом поверки является:

• подтверждение пригодности СИ к применению. В этом слу­чае на него и (или) техническую документацию наносится оттиск поверительного клейма и (или) выдается Свидетельство о поверке. Поверительное клеймо — знак установленной формы, наносимый на СИ, признанные в результате их поверки годными к примене­нию. Правила использования клейм описаны в ПР 50.2.007—94;

• признание СИ непригодным к использованию. В этом случае оттиск поверительного клейма и (или) Свидетельство о поверке аннулируются и выписывается Свидетельство о непригодности.

Форма клейма и Свидетельства о поверке, порядок нанесения по верительного клейма устанавливает Госстандарт Украины.

Средства измерения подвергаются первичной, периодической, внеочередной, инспекционной и экспертной поверкам.

Первичная поверка проводится при выпуске СИ из производства или после ремонта, а также при ввозе СИ из-за границы партиями. Такой поверке подвергается, как правило, каждый экземпляр СИ.

Периодическая поверка выполняется через установленные ин­тервалы времени (межповерочные интервалы). Ей подвергаются СИ, находящиеся в эксплуатации или на хранении. Конкретные перечни СИ, подлежащих поверке, составляют их владельцы — юридические и физические лица. Органы ГМС в процессе надзора за соблюдением метрологических норм и правил проверяют пра­вильность составления этих перечней.

Периодическую поверку должен проходить каждый экземпляр СИ. Исключения могут составлять СИ, находящиеся на длитель­ном хранении. Результаты такой поверки действительны в тече­ние межповерочного интервала. Первый интервал устанавливает­ся при утверждении типа СИ, последующие определяются на ос­нове различных критериев, обзор которых дан в разд. 4.4.

Внеочередная поверка СИ проводится до наступления срока его периодической поверки в случаях:

• повреждения знака поверительного клейма или утрате Сви­детельства о поверке;

• ввода в эксплуатацию СИ после длительного хранения (бо­лее одного межповерочного интервала);

• проведения повторной настройки, известном или предпола­гаемом ударном воздействии на СИ или при неудовлетворитель­ной его работе;

• отправки потребителю СИ, не реализованных по истечении срока, равного половине межповерочного интервала;

• применения СИ в качестве комплектующих по истечении срока, равного половине межповерочного интервала.

Инспекционная поверка проводится органами МС при осуще­ствлении государственного надзора или ведомственного контро­ля за состоянием и применением СИ. Ее допускается проводить не в полном объеме, предусмотренном методикой поверки. Ре­зультаты инспекционной поверки отражаются в акте.

Основной MX, определяемой при поверке, является погреш­ность. Она находится на основании сравнения показаний поверя­емого СИ и более точного рабочего эталона:

• сличением (методами противопоставления или замещения) с более точной мерой посредством контролирующего прибора. Общим для этих методов поверки СИ является выработка сигнала о наличии разности размеров сравниваемых величин. Если этот сигнал путем подбора образцовой меры будет сведен к нулю, то реализуется нулевой метод измерения;

• измерением эталонным СИ величины, воспроизводимой ме­рой. В этом случае поверка часто называется градуировкой. Градуи­ровка — нанесение на шкалу отметок, соответствующих показани­ям рабочего эталона, или определение по его показаниям уточнен­ных значений величины, соответствующих нанесенным отметкам на шкале поверяемого СИ;

• способом калибровки, когда с более точной мерой сличается лишь одна мера из набора или одна из отметок шкалы многознач­ной меры, а действительные размеры других мер определяются пу­тем их взаимного сравнения в различных сочетаниях на приборах сравнения и при дальнейшей обработке результатов измерений.

Поверка измерительных приборов проводится:

• методом непосредственного сравнения измеряемых величин и величин, воспроизводимых рабочими эталонами соответствую­щего разряда или класса точности. Значения величин на выходе мер выбираются равными соответствующим (чаще всего оцифрованным) отметкам шкалы прибора. Наибольшая разность между результатом измерения и соответствующим ему размером эталонов является в этом случае основной погрешностью прибора;

• методом непосредственного сличения показаний поверяемого и эталонного приборов при одновременном измерении одной и той же величины. Разность их показаний равна абсолютной по­грешности поверяемого СИ.

6.4.4. Калибровка средств измерений

В сферах деятельности, где государственный метрологический надзор и контроль не являются обязательными, для обеспечения метрологической исправности СИ применяется калибровка. Ка­либровка (калибровочные работы) — совокупность операций, вы­полняемых с целью определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик и (или) пригодности к применению средства измерений, не подлежащего государствен­ному метрологическому контролю и надзору.

Рис. 6.3. Структура РСК

• ведение реестра РСК;

• подготовка и представление на утверждение в центральный орган РСК материалов по регистрации аккредитирующих орга­нов, участие в их проверках;

• организация и координация разработки, экспертизы и аттес­тации методик калибровки СИ;

• создание и ведение базы данных по нормативным докумен­там и калибровочной деятельности в Украины;

• осуществление консультативной деятельности по вопросам РСК;

• проведение мероприятий по повышению квалификации кад­ров из области калибровочных работ.

Из числа руководителей МС государственных органов управ­ления, аккредитирующих органов, представителей ГМС и ГНМЦ центральный орган формирует совет РСК, который:

• разрабатывает предложения по основным принципам рабо­ты РСК;

• рассматривает проекты законодательных и нормативных актов в области калибровки и готовит предложения по их изменению;

• определяет основные направления проведения исследований в области калибровки;

• рассматривает экономические и финансовые аспекты в ра­боте РСК.

Главными задачами аккредитирующего органа РСК являются:

• проведение аккредитации МС в соответствии с правилами ПР 50.2.018-95;

• осуществление инспекционного контроля, требования к ко­торому приведены в правилах ПР РСК 003—98.

Основой РСК являются аккредитованные МС юридических лиц. Их главной функцией является калибровка СИ в области аккре­дитации и в соответствии с действующими нормативными доку­ментами. Требования к подразделениям, проводящим калибро­вочные работы, изложены в рекомендациях Р РСК 001—95.

Организация, выполняющая калибровочные работы, должна иметь:

• поверенные и идентифицированные средства калибровки — эталоны, установки и другие СИ, применяемые при калибровке в соответствии с установленными правилами. Они призваны обес­печить передачу размера единиц от государственных эталонов ка­либруемым СИ;

• актуализированные документы, регламентирующие органи­зацию и проведение калибровочных работ. К ним относятся доку­мент на область аккредитации, документация на средства измере­ний и калибровки, нормативные документы ГСИ на калибровку, процедуры калибровки и использования ее данных;

• профессионально подготовленный и квалифицированный персонал;

• помещения, удовлетворяющие нормативным требованиям.

Результаты калибровки удостоверяются калибровочным зна­ком, наносимым на СИ, или Свидетельством о калибровке, а также записью в эксплуатационные документы.

Требования к калибровочным лабораториям приведены в ГОСТ РИСО/МЭК 17025—2000.

6.4.5. Метрологическая аттестация средств измерений и испытательного оборудования

Метрологическая аттестация — это признание средства из­мерений (испытаний) узаконенным для применения (с указанием его метрологического назначения и MX) на основании тща­тельных исследований метрологических свойств этого средства, проводится в соответствии с ГОСТ 8.326—89.

Метрологической аттестации могут подвергаться СИ, не под­лежащие государственным испытаниям или утверждению типа орга­нами ГМС, опытные образцы СИ, измерительные приборы, вы­пускаемые или ввозимые из-за границы в единичных экземплярах или мелкими партиями, измерительные системы и их каналы.

Основными задачами аттестации СИ являются:

• определение MX и установление их соответствия требовани­ям нормативной документации;

• установление перечня MX, подлежащих контролю при поверке;

• опробование методики поверки.

Метрологическая аттестация проводится органами государ­ственной или ведомственной МС по специально разработанной и утвержденной программе. Результаты оформляются в виде прото­кола определенной формы. При положительных результатах выда­ется Свидетельство о метрологической аттестации установленной формы, где указывают его установленные MX.

Как известно (см. разд. 5.1), между измерением и испытанием имеется различие, состоящее в том, что погрешность испытания складывается из погрешности измерения и погрешности воспро­изведения режимов испытания. Измерение можно считать част­ным случаем испытания, при котором условия последнего не пред­ставляют интереса.

В соответствии с этим существует различие в аттестации СИ и испытательного оборудования, основные положения и порядок проведения которого приведены в ГОСТ Р 8.568—97.

Основная цель аттестации испытательного оборудования — подтверждение возможности воспроизведения условий испыта­ний в пределах допустимых отклонений и установление пригод­ности использования данного оборудования в соответствии с его назначением.

Аттестация, как и поверка, бывает первичной, периодичес­кой и повторной.

Первичная аттестация заключается в экспертизе эксплуатаци­онной и проектной документации, экспериментальном определе­нии технических характеристик испытательного оборудования и подтверждении пригодности его к использованию. Технические и метрологические характеристики, подлежащие определению, вы­бирают из числа нормированных и установленных в документации характеристик. Они должны определять возможность обору­дования воспроизводить условия испытаний в течение установ­ленного времени.

В процессе первичной аттестации устанавливают:

• возможность воспроизведения внешних воздействующих фак­торов и (или) режимов функционирования объекта испытания, установленных в документах на методики испытаний конкретных видов продукции;

• отклонения параметров условий испытаний от нормирован­ных значений;

• обеспечение безопасности персонала и отсутствие вредного воздействия на окружающую среду;

• перечень характеристик оборудования, которые должны про­веряться при периодической аттестации, а также методы, сред­ства и периодичность ее применения.

Периодическую аттестацию проводят в процессе эксплуата­ции испытательного оборудования в объеме, необходимом для подтверждения соответствия его характеристик требованиям нор­мативных документов на методики испытаний и эксплуатацион­ных документов. Результаты аттестации оформляются протоколом. При положительных результатах на оборудование выдается аттес­тат определенной формы и делается запись в эксплуатационные документы.

Особенности стандартизации в строительстве в связи с задачами архитектуры.

Качество стандартизуемых материалов и изделий определяется соответствием их своему назначению и достигается регламентацией, их размеров, формы, конструктивного решения и физико-механических свойств, составляющих техническую основу стандартизации.

Особенности стандартизации в области строительства связаны с тем, что результатом строительной деятельности является здание, город и их архитектура в целом. Поэтому сортамент и качество ма­териалов и изделий: цемента, кирпича, железобетонных конструк­ций, окон, облицовочных плиток должны отвечать функциональ­ным, техническим, эстетическим требованиям, предъявляемым к качеству зданий.

Важнейшие функциональные требования отражены в нормах проектирования жилых, общественных, промышленных, сельскохо­зяйственных зданий, в санитарных и противопожарных нормах, которые устанавливают состав и площадь помещений, их взаимо­связь, ориентацию по странам света, условия естественного и ис­кусственного освещения, уровень инженерно-технического обору­дования.

Эти требования являются исходными и получают дальнейшее развитие в стандартах на конструкции и элементы зданий.

Размеры поперечных сечений элементов, требования к армиро­ванию, маркам цемента при изготовлении железобетонных изде­лий, некоторые допуски изготовления и монтажа, ограничения вла­жности и допускаемых пороков древесины в стандартах отражает требования прочности конструкций; толщина наружных стен обусловлена теплотехническими требованиями, а внутренних стен и перекрытий — требованиями звукоизоляции.

Возможность совместного рационального применения материалов и изделий в процессе строительства для создания конечного продукта строительной деятельности — готового объекта — обес­печивается системой координационных стандартов. Например: элементы конструкции сборных зданий должны иметь форму и раз­меры, координированные на основе определенной системы, что обеспечивает возможность их собираемости, с образованием необходимых зазоров, из ограниченного числа типизированных элемен­тов.

В этой связи большое значение имеет модульная координация размеров, связанная со многими категориями требований к зданию; она дает возможность соблюдения функционально-необходи­мых размеров помещений, их элементов и оборудования, ограни­чивает количество типоразмеров изделий, что-весьма существенно для организации и экономии производства и, наконец, является одним из средств архитектурной композиции, которое, как пока­зывает история архитектуры, использовалось для выражения про­порциональных отношений здания и его частей, членения и ритма элементов. Однако в современной архитектуре эстетическая функ­ция модульной системы учитывается еще недостаточно.

В стандартах должны быть отражены также эстетические требования к форме, цвету, поверхности элементов зданий и деталей, в особенности к изделиям заводского изготовления, а также материалов.

Наиболее объективной формой фиксации технических требова­ний, описывающих определенные свойства объектов стандартиза­ции, является установление количественных величин, характеризу­ющих эти свойства.

Удовлетворение функциональных требований, отражающих целевое назначение конечного объекта строительства и его эксплуа­тационные качества, фиксируется установлением одного или цело­го ряда количественных параметров, отражающих эти потреби­тельские качества материалов и изделий.

К числу таких функциональных параметров относятся те, кото­рые характеризуют степень удовлетворения требований по надеж­ности, долговечности, несущей способности, форме и состоянию по­верхности, теплозащитным, звукоизоляционным и другим призна­кам.

Стандартизация параметров строительных материалов являет­ся важнейшей проблемой, поскольку они имеют широкое применение во всех отраслях строительства. При этом учитывают обратную, связь, поскольку стандартизация новых видов изделий и изделий из новых материалов вызывает потребность в установлении более высоких показателей качества строительных материалов.

Стандартизация параметров строительных изделий, зданий, сооружений и их элементов — новая развивающаяся область стан­дартизации в строительстве.

В связи с этим возникает потребность стандартизации требова­ний к технологическим процессам, технологическому оборудованию и оснастке заводов строительных материалов и изделий, кото­рые обеспечивали бы надлежащее качество, необходимый ассор­тимент продукции и экономичность производства.

Размерные и другие параметры, а также технические требова­ния должны устанавливаться в стандартах в результате научных исследований, изучения отечественной и зарубежной практики, проектирования, заводского производства, возведения и эксплуата­ции зданий и сооружений на основе технико-экономического ана­лиза с учетом действующих стандартов, норм проектирования, до­кументов и рекомендаций.

Стандартизация размерных параметров

Координация размеров элементов зданий заключается в таком назначении их размеров, расположении и конструкции присоединительных частей, которые обеспечивают простоту их сочетаемости, т. е. соединение элементов при монтаже зданий без подгонки применение элементов. Координация обеспечивает также конструктивную взаимозаменяемость, т. е. возможность замены одного типоразмера изделия иным, отличным по материалу, конструкции, или сочетанием нескольких изделий без изменения других частей здания.

Общая система координации размеров является основой уни­фикации и стандартизации элементов зданий, при которой все воз­можные типоразмеры и марки изделий сводятся к необходимому, строго ограниченному числу.

В условиях развития индустриальных методов строительства стандартизация координационных размеров приобрела особо важ­ное значение, определив условия для стандартизации конструкций и изделий массового заводского производства.

Координация размеров осуществляется в соответствии с мо­дульной системой, основные принципы которой установлены СТ СЭВ «Модульная координация размеров в строительстве. Основные по­ложения».

Основная идея модульной системы заключается в том, что зда­ния или сооружения как бы рассекаются вдоль, поперек и по вы­соте воображаемыми модульными плоскостями, расстояния между которыми принимаются равными принятому модулю kM, где М — величина основного модуля, равная 100 мм, и k — числовой коэф­фициент. Линии пересечения модульных плоскостей называются модульными линиями, а совокупность их па плоскости — модуль­ной сеткой и, в целом, модульной пространственной координацион­ной системой. Наряду с основной для массового строительства прямоугольной модульной пространственной координационной сис­темой для некоторых типов зданий и сооружений находят примене­ние непрямоугольные системы, в том числе косоугольная и центри­ческая (рис. 1).

Все габаритные размеры помещений, конструкции и элементы зданий (например, колонны, ригели, панели стен перекрытий, окна, двери) должны располагаться между соответствующими ко­ординационными плоскостями, определяющими их координацион­ные (номинальные) размеры. Конструктивные (проектные) раз­меры отличаются от координационных на величину нормированного шва, зазора или напуска (нахлестки), устанавливаемую в зависимости от особенностей соединений и норм допусков на изготовление и монтаж конструкций.

В целях сокращения необходимого количества типоразмеров строительных изделий наряду с основным модулем М применяются кратные ему укрупненные модули или мультимодули. Соответственно укрупняются расстояния между модульными плоскостями и линиями модульной сетки.

Стандартом СЭВ установлены величины укрупненных модулей ЗМ, 6М, 12М,15М, ЗОМ, 60М, (300, 600, 1200, 1500, 3000, 6000 мм), связанные между собой кратностью меньшему из них — ЗМ и тем, что они являются делителями большей величины 60М (рис- 3).

Укрупненные модули применяются для назначения координационных модульных размеров, начиная от величины укрупненного модуля до следующих предельных размеров одного объемно планировочного или конструктивного элемента (шаг несущих стен или колонн, высота этажа, ширина или длина панели):

60М — в плане без ограничения предела;

ЗОМ — в плане в пределах до 18000 мм, в отдельных случая при технико-экономических обоснованиях — до 36000 мм;

15М — в плане в пределах до 12000 мм, при технико-экономических обоснованиях до 15000 мм;

12М — в плане в пределах до 7200 мм, по вертикали — без ограничения предела;

6М — в плане в пределах до 7200 мм, по вертикали — без ограничения предела;

ЗМ — в плане и по вертикали до 3600 мм; в отдельных случаях, при наличии технико-экономических обоснований — до 7200 мм.

Предусмотрена также возможность ограниченного применения ранее принятого модуля 2М — 200 мм для жилищно-гражданского строительства при условии массового производства изделий и имeющегося оборудования для изготовления изделий с размерами, соответствующими этому модулю. Однако в новых сериях типовых проектов жилых домов, исключая несколько серий, ориентированных на действующие домостроительные заводы, не подлежат, модернизации, модуль 2М не применяется.

В соответствии с величинами укрупненных модулей и пределами их применения соответствующими стандартами устанавливаются унифицированные объемно-планировочные параметры: поле речные и продольные шаги несущих конструкций, высоты этажа унифицированные объемно-планировочные параметры опреде­ляются характером размеров основных помещений зданий и степенью свободы планирования, допускаемой различными конструктивными системами.

Наиболее крупный модуль 60М, при необходимости и З0М, а в отдельных случаях 15М, применяются для размеров элементов зданий промышленного и сельскохозяйственного назначения, за­лов общественного назначения, а при каркасно-панельных конст­рукциях, допускающих значительную свободу расстановки перего­родок, — также для всех общественных зданий, а в некоторых слу­чаях и для жилых домов. Соответствующий ряд размеров шага ко­лонн для таких зданий включает величины: 3,0; 4,5; 6,0; 7,5; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 24,0; 30,0; 36,0 м.

Рис. 2. Взаимосвязь между модулями различной крупности

При технико-экономическом обосновании допускается — 21,0; 27,0; 33,0 м.

В промышленном строительстве принимаются, как правило продольные шаги 6 и 12 м и поперечные — 6, 12, 18, 24, 30 м.

Для жилых домов и общественных зданий с несущими стенами из панелей, кирпича и блоков применяются относительно меньшие модули 6М и 12М, что определяет ряд размеров шага несущие стен 2,4; 3,0; 3,6; 4,8; 6,0; 1,2 м, при необходимости дополнительно 4,2; 5,4; 6,6 м.

Шаги, кратные меньшему модулю ЗМ, применяются в настоящее время, но на перспективу допускаются лишь в виде исключена при наличии существенных технико-экономических преимуществ поскольку такой модуль приводит к значительному увеличения количества типоразмеров строительных изделий.

Высота этажей для жилых домов и близких к ним по назначению общественных зданий гостиницы, пансионаты, дома отдыха принимается равной 2,8 м, а для некоторых районов Крайнего Севера и Юга — 3,0 м. Для основной массы общественных зданий а также вспомогательных производственных зданий административного и бытового назначения установлена унифицированная высота этажа 3,3 м, в отдельных случаях 3,6 м и 4,2 м; для производственных зданий — высоты, кратные 1,2 м, в пределах до 10,8 м и далее кратные 1,8 м до 38,0 м. Для залов общественного назначения этот же ряд высот в необходимых случаях дополняет другими величинами, кратными 6М.

Унифицированные объемно-планировочные параметры зданий определяют единые координационные размеры конструктивны элементов, например: длину панели стен или перекрытии, высот колонны, длину балки, которые равны шагу основных несущих конструкций зданий или высоте этажа. Аддитивные слагаемые координационные размеры, например, ширина элементов настила перекрытий, ширина панелей стен полосовой разрезки, ширина окон и простенков принимаются, как правило, кратными относительно меньшим укрупненным модулям ЗМ или поскольку то или иное чередование пли повторение двух-трёх таких размеров дает возможность заполнить, начиная с определенного критического размера, пространство с размером, кратный этому модулю.

Критический размер N_кp при повторении или чередовании двух величин элементов ά*kМ и Ь*kМ, (где kМ —принятая величия укрупненного модуля, например ЗМ или 6М) определяется по фор муле N_кp=( ά-1)*( Ь-1)* kМ

Если, например, принять элементы перекрытий шириной 1200 и 1500 мм, т. е. в модульном выражении при kМ = 3M, ά =4 и Ь = 5, то

N_кp=(4-1)Х(5-1)ХЗМ=36М=36ООмм. Следовательно, повторяя или чередуя такие элементы, можно заполнить любо фронт, кратный модулю ЗМ, начиная от 3,6 м. До 3,6 м возможно заполнение лишь некоторых размеров (3,0: 2,7; 2,4; 1,5; 1,2 м). Особым случаем является расположение аддитивных элемен­тов, размеры которых более строго определяются функциональными требованиями, правилами симметричного расположения в пре­делах шага основных несущих конструкций и т. д. Так, например, при расположении проемов шириной, кратной ЗМ, по центру каж­дого шага поперечных несущих стен, ширина простенков оказыва­ется кратной не только ЗМ, но в некоторых случаях также полови­не этого модуля, т. е. 11/2M.

Кроме укрупненных модулей, для малых размеров элементов применяются основной модуль М или дробные модули, также про­изводные от М. Величины их и линейные пределы применения как в плане, так и по высоте, для размера одного элемента составляют:

Основной модуль Дробные модули

М=100 мм 1/2 М=50 мм в пределах до 600 мм

в пределах 1/5 М=20 мм в пределах до 300 мм

до 1200 мм 1/10 М=10 mm в пределах до 150 мм

1/20 М=5 мм в пределах до 100 мм

1/50 М=2 мм в пределах до 50 мм

1/100 М=1 мм в пределах до 20 мм

При необходимости членения пополам размеров, кратных мо­дулям ЗМ и 1/2М, появляются также размеры, кратные модулям 1/2M=15O мм и 1/4М=25 мм. Так, например, для квадратных мозаичных плиток, заполняющих плоскости панелей наружных стен, требуются номинальные размеры 25, 50, 75, 100 мм, кратные 25 мм.

Основной модуль М и дробные модули 1/2М и 1/5М применяются для назначения относительно малых размеров конструктивных элементов и деталей (сечение колонн, балок, перемычек и т е.); для тонкостенных элементов применяются также модули 1/10M и 1/20M.

Дробные модули 1/10M, 1/20М, 1/50М, 1/100М применяются для назначения толщины плитных и листовых материалов, шири­ну зазоров между элементами и допусков при изготовлении изделий.

Размеры таких деталей, от которых не зависит взаимоувязка элементов, например, размещение арматуры и второстепенных ребер железобетонных конструкций, могут быть немодульными.

Стандарты модульной системы устанавливают также правила расположения координационных осей и привязки к ним конструк­тивных элементов. С точки зрения стандартизации элементов зданий следует лишь иметь общее правило, по которому координационные оси располагаются на расстояниях друг от друга, кратных укрупнении модулям, принятым для планировки зданий (планировочным я дулям), а несущие колонны и внутренние стены располагают как правило, так, чтобы их геометрические оси совпадали с модульными.

Рис. 3. Примеры привязки степ к координационным осям

Смещение элементов конструкций с координационных осей допускается в тех случаях, когда это дает возможность более полной унификации размеров элементов, например, унификации ширины крайних панелей стен и перекрытий с рядовыми. С этой целью на­ружные стены, а иногда и наружные колонны, привязываются к координационным осям несимметрично (рис. 3, 4).

Рис 4. Схемы привязки колонн каркасных аданий к координацион­ным осям

Ряды модульных размеров имеют ступенчатое построение с нарастанием градации по мере перехода от меньших модулей к большим. В этом отношении имеется некоторая аналогия с системой нарастающих предпочтительных чисел (СПЧ) по ГОСТ 8032—56 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел и ГОСТ 6636—69 «Нормальные линейные размеры». Непосредствен­ное применение указанных рядов предпочтительных чисел при ко­ординации размеров в строительстве, не осуществимо, поскольку такие ряды основаны на иррациональных знаменателях геометрической прогрессии ⁵√10; ¹⁰√10; ²⁰√10; ⁴⁰√10; ⁸⁰√10 и не отвечают закономерностям сложения целого из равных или соизмеримых элементов.

Именно поэтому в строительстве получила распространение модульная система. Конструктивные размеры изделий (рис. 5), как уже было сказано, зависят от особенностей конструктивных узлов и стыков элементов. При соединении элементов впритык их конструктивные размеры меньше номинальных па величину номинального шва или зазора, установленного с учетом допусков на изготовление и монтаж изделий. При соединении с разделяющим элементом, например, при опирание панелей перекрытий на боковые полки ригелей, на консоли колонн или на стену с проложенными в ней вен­тиляционными каналами, конструктивный размер равен номинальному за вычетом конструктивного интервала, соответствующего номинальной толщине разделяющего элемента и нормированных зазоров в месте соединения. При соединении внахлестку конструктивный размер больше номинального на величи­ну напуска.

В зависимости от типа соединений при одном и том же номи­нальном размере могут возникнуть несколько конструктивных раз­меров изделий.

Отсюда следует большое экономическое значение унификации конструктивные узлов и координации размеров соединяемых эле­ментов.

При разработке сортаментов и каталогов изделий в качестве основных принимаются конструктивные размеры элементов, сое­диняемых впритык. Так, например, основной ряд конструктивных размеров длин панелей перекрытий Ј=L₀—δ, где δ— номиналь­ный зазор. Таким образом, при номинальных модульных размерах 4800, 5400, 6000 мм и зазоре δ=2О мм, принятом по ГОСТ 9561—76 для зданий с несущими стенами из панелей, кирпича и блоков, плиты перекрытий имеют конструктивную длину 4780, 5380, 5980 мм.

При укладке панелей перекрытий с интервалом, предпочтитель­ный номинальный размер интервала равен ЗМ=300 или 6М= 6000 мм, так как в этом случае могут быть применены панели типоразмеров того же ряда (при пролете 6000 мм и соединении впритык — длина панели 5980 мм; при соединении с интервалом, рав­ные 6М, — длина панели 5380 мм).

Такая простейшая координация размеров все же не всегда во­зможна и нередко, особенно для угловых элементов, приходится применять изделия дополнительных типоразмеров.

Стандартизация расчетных параметров

Закрепление расчетных параметров в стандартах производится в форме установления определенных показателей или конструктив­ных требований.

Расчетные параметры зависят от назначения стандартизуемых объектов, определяются теми внешними воздействиями, которые они воспринимают, и устанавливаются так, чтобы наилучшим спо­собом обеспечить унификацию конструктивных элементов. Поэто­му непосредственным объектом стандартизации являются, в раз­личных случаях, как значения внешних воздействий, так и разме­ры элементов, или их несущая способность.

Например, для стандартизации железобетонных элементов пе­рекрытий и покрытий зданий различного назначения необходима регламентировать их несущую способность, но последняя зависит от собственного веса этих элементов, определяемого объемной мас­сой материала и конструкцией. При одной и той же величине внеш­него воздействия — нагрузки, несущая способность элементов; перекрытий изменяется в зависимости от их конструкции и свойств материала. Унификация по полной несущей способности исключа­ла бы возможность их взаимозаменяемости. Поэтому унифика­ция в этом случае проводится по расчетному параметру—нагрузке на элемент, без учета его собственного веса. При этом установле­ние ряда расчетных нагрузок решает полностью задачу создания взаимозаменяемого набора стандартизованных сборных элемен­тов железобетонных перекрытий разной конструкции и из различ­ных бетонов, ели их размеры координированы.

Ведущие в области строительных конструкций научно-исследо­вательские институты провели большие работы по установлению унифицированных нагрузок, которые используются при разработке стандартов на конкретные типы строительных изделий. Ряды рас­четных нагрузок были установлены на основе технико-экономичес­кого анализа данных о конструкциях, применяемых в зданиях раз­личного назначения. При этом были определены градации расчет­ных нагрузок, исключающие значительный перерасход стали, неиз­бежный при чрезмерно больших разрывах в смежных величинах шкалы нагрузок, но число градаций было принято относительно не­большим, что позволило получить номенклатуру элементов с огра­ниченным числом марок по нагрузке.

Для плит, панелей, ригелей и прогонов перекрытий и покры­тий были нормированы следующие унифицированные виды нагру­зок: вертикальные равномерно распределенные расчетные (бег учета собственного веса рассчитываемой конструкции), соответст­вующие им нормативные нагрузки и учитываемые при соответст­вующих расчетах части нормативной и расчетной нагрузок. Ве­личины расчетных нагрузок были приняты в виде следующих рядов: для плит и панелей — 200, 300, 450, 600, 800, 1000, 1250, 1600, 2100, 2700, 3300, 4100 и 5100 кгс/м²; для ригелей и про­гонов — 750, 1050. 1500, 2100, 3000, 4000, 5200, 7200, 9000, 11000, 14500, 18000, 21500, 25600 и 32000 кгс/м.

Для ферм и балок покрытий установлены унифицированные эквивалентные равномерно распределенные расчетные нагрузки без учета собственного веса ферм и балок: 1500, 1800, 2100, 2400, 2700, 3300, 3900, 4500, 5100, 5700, 6600, 7800, 9000, 10200 и 11400 кгс/м. В некоторых случаях нагрузки на изделия являются функцией условий их применения, а также их размеров; тогда це­лесообразно закреплять в стандартах крайние (наибольшие или наименьшие) величины, характеризующие несущую способность элементов. Например, предельная величина необходимой несущей способности перемычки над проемом в кирпичной кладке зависит от ее пролета, определяющего высоту условной части кладки, пере­дающей нагрузку, и от того, опираются ли на нее междуэтажные перекрытия; эти величины характеризуют в стандарте несущую спо­собность перемычек (ГОСТ 948—76).

Аналогично для фундаментных плит (ГОСТ 135S0—68) опре­деляющим параметром служит предельная величина изгибающего момента, воспринимаемого плитой, так как этот момент зависит от передаваемой фундаментом на грунт удельной нагрузки, явля­ющейся в свою очередь функцией размеров фундаментной плиты, величина, воспринимаемой им нагрузки от стены и толщины этой стены, влияющей на вынос изгибаемой консоли фундамента.

Нагрузки па сборные элементы лестниц (ГОСТ 9818—72) ус­тановлены на основе соответствующих норм проектирования, в за­висимости от условий их применения в зданиях различного назна­чения.

Стандартизация изделий для ограждающих конструкций—стен я покрытий, для которых основным расчетным параметром явля­ется сопротивление теплопередаче, а внешним воздействием — климатические условия района строительства, не может быть ос­нована на стандартизации этих параметров.

В этом случае, определяя экономический оптимум сопротивле­ния теплопередаче, учитывают их взаимозависимость. Оптимум рассчитывается на основе местной стоимости строительства и зат­рат на эксплуатацию зданий. Следует учесть, что для изделия данного типоразмера сопротивление теплопередаче зависит от ко­эффициентов теплопроводности примененных материалов. Поэтому основным параметром, определяющим технические качества панелей стен, является их толщина, принимаемая для сплошных бе­тонных конструкций в пределах от 25 до 40 см с градацией 5 см.

Внутренние несущие стены одновременно выполняют функции ограждающих конструкций; для них основными расчетными па­раметрами являются несущая и звукоизолирующая способность. Минимум первого лимитируется конструктивными условиями опирание перекрытий и монтажа вышерасположенных конструкций. Решающим же является второй параметр, однако регламентиро­вать его непосредственно величинами звукоизолирующей способ­ности невозможно, так как звукоизоляция помещений зависит не только от звукоизоляционных свойств ограждающих его элемен­тов, но и от отношения их динамических характеристик, связан­ных с относительными размерами элементов степ и перекрытий.

При существующем уровне знаний регламентация толщин внут­ренних стен ограничивается требованием, чтобы они принимались кратными 2 см.

При разработке стандартов на Материалы и изделия, выпол­няющие одновременно ограждающие и несущие функции, начиная с различных видов кирпича и кончая сборными элементами для крупнопанельного домостроения, для правильного установления координационных и конструктивных размеров, а также расчетных параметров, необходимо выявлять комплексное влияние всех этих факторов как на объекты стандартизации, так и на конечный ре­зультат их применения в зданиях и сооружениях.

Параметры стандартизуемых изделий следует устанавливать на основе сопоставления влияния отдельных воздействий и технико-экономического анализа характеристик соответствующих объ­ектов стандартизации. При этом сочетание параметров должно обеспечивать предельно ограниченное количество типоразмеров изделий и оптимальные условия их изготовления и применения.

Стандартизации технических требований

Технические требования к качеству включаются в стандарты на различные виды продукции. К показателям качества относятся: долговечность; надежность; точность размеров; соблюдение расчет­ных параметров; эргономические и эстетические показатели, сте­пень заводской готовности и другие.

Долговечность, надежность и расчетные параметры обеспечиваются соблюдением требований к виду и качеству материалов, к исходному сырью, объемной массе, плотности, статической и дина­мической прочности, твердости, истираемости, пористости, водопоглощению, водонепроницаемости, водостойкости, гигроскопичности морозостойкости, коррозионной стойкости, теплопроводности, те­плоемкости, теплоусвоению, огнеупорности и другим физико-тех­ническим свойствам; из них в стандарты включаются, в зависимос­ти от назначения продукции, только требования, имеющие сущес­твенное значение для характеристики качества конкретных изде­лий.

Надежность конструкций, их пригодность для строительства (возможность обеспечить точность монтажа), степень заводской готовности, а иногда и эстетические качества, обеспечиваются со­блюдением требований к точности проектных размеров, правиль­ности геометрической формы и состоянию поверхности.

Технические требования устанавливаются путем фиксации аб­солютных величин предельных колебаний стандартизуемых пара­метров в форме «не менее ...» или «не более ...» или в фор­ме предельных допускаемых отклонений от установленной величи­ны. При этом следует отметить, что отклонения бывают симметричные {например ±5 мм), несимметричные

( + 5, —3 мм) и одно­сторонние ( + 3 мм).

Эргономические и эстетические показатели характеризуют ка­чество обозримой при эксплуатации поверхности изделий. Они ус­танавливаются как предельно допускаемые величины дефектов формы и поверхности. Величина допускаемых отклонений в зави­симости от вида стандарта различна; например, для элементов сборной конструкции они могут быть больше, чем в стандарте на ре же поверхности в законченном здании, поскольку устранение дефектов возможно в результате отделки поверхности после мон­тажа. Однако чем меньше эта разница, тем меньше объем допол­нительных затрат труда на исправление дефектов.

В условиях современного уровня техники заводского производ­ства, исходя из условий индустриального сборного строительства, выполнение технических требований должно обеспечивать наиболь­шую степень заводской готовности и монтажепригодность, исклю­чить или предельно ограничить объем операций по подгонке, до­делке, доводке и отделке на строительной площадке.

Требования к конструкции и форме изделий, в частности по ви­ду и расположению арматуры железобетонных изделий, толщине конструктивных слоев, уклонам поверхностей, форме стыковых участков, маркам Материалов, их физико-механическим показате­лям, устанавливаются в зависимости от назначения и условий при­менения стандартизуемых изделий, в соответствии с действующи­ми нормами проектирования. Точно также, в необходимых случа­ях, устанавливаются требования к качеству и составу комплекту­ющих деталей.

Требования к качеству исходного сырья и материалов для из­готовления изделий должны учитывать тенденцию к расширению применения эффективных материалов и облегчению конструкций зданий и сооружений. При этом учитывают санитарно-гигиеничес­кие нормы, требования пожарной безопасности, а также условия долговечности и необходимость защиты материалов от агрессив­ных воздействий.

Требования к виду и качеству сырья и материалов, точности размеров и формы комплектующих деталей в стандартах и кон­кретные виды изделий ограничивают ссылками на другие стандар­ты, не повторяя их содержания.

В стандартах общих технических требований к некому классу или подклассу продукции (например, к железобетонным конструк­циям, клееным деревянным конструкциям и т. п.) требования к ка­честву устанавливаются на минимально допустимом уровне, а в стандарты на конкретную продукцию включают дополнительные требования, в необходимых случаях повышающие эти показатели.

Требования к технологии изготовления материалов и изделий следует включать в стандарты только в тех случаях, когда их со­блюдение может отразиться на таком изменении качества, которое не может быть проконтролировано при испытании готовой продук­ции.

Требования к внешнему виду и качеству поверхностей материа­лов и изделий фиксируются в виде количественной характеристи­ки предельных отклонений от формы и правильности поверхности, а также в виде описания или путем ссылок на утвержденные эта­лоны, что наиболее эффективно для оценки качества и фактуры поверхности, ее цвета и тона.

Технические требования и величины основных технических па­раметров устанавливаются на основе научно-исследовательских работ, охватывающих изучение функциональных характеристик объектов стандартизации, анализа материалов, условий изготовле­ния, применения, транспортирования и монтажа. При этом ведут­ся наблюдения над строящимися и эксплуатируемыми объектами, изучается и обобщается отечественный и зарубежный опыт. Вели­чина показателей принимается в результате технико-экономическо­го обоснования и проверяется на опытных образцах.

Например, установление предельных величин отклонений от но­минальных значений размеров требует изучения (в условиях ста­бильности технологического процесса) тех операций, которые оп­ределяют параметры точности, что и позволяет оценить реально достижимую точность изготовления при данном технологическом процессе. Достижимую точность нужно сопоставить с требования­ми, вытекающими из условий возведения (собираемость) и эксплу­атации, включая эстетические требования. Величина предельных отклонений должна быть обоснована экономически. В общем слу­чае эта величина должна удовлетворять условиям минимума сум­марных затрат на изготовление материалов и изделий, монтаж и отделку зданий при условии сохранения основных необходимых качеств в течение установленного срока службы. При этом должны учитываться капиталовложения в строительную промышлен­ность и эксплуатационные затраты.

Следует учесть, что повышение качества материалов и изделий связано с неизбежным повышением затрат па их изготовление: При этом обычно сначала улучшение качества не требует значи­тельных затрат, а дальнейшее его повышение протекает медлен­нее, но вызывает резкий рост затрат. Поэтому во всех случаях следует находить оптимальные значения требований к качеству, при которых затраты не переходят рационального предела.

При установлении показателей качества, отражающих функци­ональные требования, необходимо, чтобы стандартизация не препятствовала дальнейшему совершенствованию стандартизуемой продукции и технического прогрессу. Это может быть достигнуто путем фиксации минимальных требований или, более активно, — включением перспективных параметров, отражающих дальней­шее развитие производства и рост потребностей.

В стандартах могут быть установлены дифференцированные сроки введения в действие отдельных требований, предусматривающие введение перспективных опережающих параметров после реализации необходимых мероприятий по подготовке документации и производства, обеспечивающих их внедрение в практику.

Опережающими могут быть и целые стандарты, их выпуск оп­ределенным образом направляет развитие отрасли и создает основу для развития новых производств.

При установлении показателей качества конкретной продукции, характеризующих ее состояние в момент отпуска предприяти­ем-изготовителем потребителю, следует учитывать, что в строи­тельстве эта продукция в ряде случаев является полуфабрикатом, частью конечного продукта строительной деятельности, и ее каче­ство реализуется через определенный промежуток времени.

Это учитывается, например, введением понятия отпускной про­чности бетона, или отпускной влажности изделий из ячеистых бе­тонов. В обоих случаях отпускные характеристики качественно ни­же, чем это необходимо для удовлетворения функциональных тре­бований, но это диктуется экономикой производства, оправдыва­ется тем, что необходимое качество будет достигнуто к моменту ввода продукции в эксплуатацию, что обеспечивается гарантией предприятия-изготовителя.

С точки зрения технического прогресса следует идти по пути индустриализации, с максимальной концентрацией большинства трудовых процессов па заводах. Это не только может обеспечить наибольшую производительность труда благодаря применению пе­редовой технологии в заводских условиях, но является также га­рантией наивысшего качества, достигаемого при постоянном опе­рационном контроле на предприятии.

Все устанавливаемые в стандартах требования должны допускать возможность их контроля при изготовлении продукции и при ее приемке потребителем.

Потребитель имеет право контролировать соответствие показа­телей качества материалов и изделий требованиям стандартов. С этой целью стандарты должны содержать правила приемки про­дукции, устанавливающие порядок предъявления продукции к приемке, методы контрольных измерений и испытаний, в том числе порядок отбора образцов, правила оценки результатов испытаний.

Учет эстетических требований при разработке стандартов

Стандарты в области строительства должны обеспечивать воз­можность достижения высокого качества архитектурно-художест­венного решения здания.

Изготовление конструкций и изделий с полной заводской готов­ностью возможно при условии, что в стандартах на эту продук­цию предусмотрены требования, гарантирующие необходимый уро­вень эстетического качества заводских изделий, их эстетическую совместимость с другими элементами и возможность их вариантного лучшего сочетания в архитектурной композиции здания. В настоящее время при разработке стандартов эстетические требования частично учитываются в технических требованиях к качеству выполнения плоскостей и линий, фактуры и цвета, а так же путем модульной координации размеров, обеспечивающей возможность варьирования решений объемно-пространственной ком позиции здания, пропорций целого и его частей, ритма чередования сочетаемых элементов.

Внедрение и соблюдение стандартов

Под внедрением стандарта понимают выпуск продукции с со­блюдением всех предусмотренных в нем требований, при стабиль­ности качества выпускаемой продукции.

При внедрении практически осуществляются те прогрессивные требования, которые закладываются при разработке стандарта и способствуют техническому прогрессу и повышению качества вы­пускаемой продукции.

Для успешного внедрения стандарта необходимо осуществле­ние мероприятий по подготовке производства к его освоению. Пе­рестройку производства заканчивают к моменту введения стандар­та в действие.

Внедрение государственного стандарта обеспечивается минис­терством или ведомством, которые устанавливают контроль за со­блюдением стандартов на подведомственных им предприятиях (или в организациях), а также самими предприятиями и организа­циями при выпуске соответствующей продукции.

Организация, разрабатывающая стандарт, составляет план организационно-технических мероприятий, в который включают:

разработку необходимой технической документации, в том чис­ле типовые проекты жилых домов, общественных и других зданий, в которых применяется стандартизуемый элемент;

разработку новых, пересмотр или отмену действующих норма­тивно-технических документов, связанных с содержанием внедряе­мого стандарта;

перестройку технологических процессов;

обеспечение производства новым технологическим оборудова­нием, оснасткой и материалами;

подготовку кадров.

По каждому мероприятию указывают объем работ и сроки вы­полнения, источники финансирования и исполнителей. Министерст­вом определяется перечень предприятий, на которых будут внед­рять стандарт.

При утверждении проекта стандарта срок его внедрения уста­навливают с учетом сроков реализации организационно-техничес­ких мероприятий, согласованных со всеми заинтересованными ор­ганизациями.

Министерства и ведомства издают приказ о внедрении стандарта, в котором устанавливают сроки подготовки производства к выпуску Стандартизованной продукции.

Виды контроля

Для оценки качества продукции и ос дальнейшего совершенствования необходима информация о выполнении требований стандарта, которую получают в процессе контроля за его соблюдением.

Комплекс взаимоувязанных правил и положений, определяющих цели, организацию, виды, методику, средства проведения, также документацию контроля, составляет систему контроля. Системы контроля классифицированы по уровню их проведения: государственный надзор за качеством продукции, под которым понимается система контроля за деятельностью предприятий, обеспечивающих установленный уровень качества выпускаемой продукции, состоящая из комплекса технических и организационных мер, осуществляемых специальными государственными органами ведомственный контроль за качеством продукции — то же осуществляется органами министерства, ведомства; производственный контроль — осуществляется внутри производственными контрольными органами предприятия или организации. Последний вид контроля можно отнести к внутреннему, а первые два — к внешнему.

Цель внутреннего контроля за соблюдением стандартов — не допустить к выпуску и применению продукцию, не соответствующую требованиям стандартов, и одновременно накапливать информацию о качестве стандарта для его последующего совершенствования.

Цель внешнего контроля — определить степень соответствия продукции, выпускаемой данной организацией, заданному техническому уровню для аттестации продукции по категориям и последующего планирования качества.

Государственный надзор отличается от ведомственного контроля тем, что его проводят представители того органа, который от имени государства утвердил проверяемый нормативный документ. В зависимости от аспекта классификации технический контроль подразделяется на несколько видов: контроль труда, контроль качества продукции и контроль технологического процесса.

Под контролем труда понимается проверка соответствия ре­зультатов труда людей, обеспечивающих выполнение производст­венного процесса, устанавливаемым требованиям.

Контроль качества продукции определяется как проверка со­ответствия показателей качества продукции установленным тре­бованиям.

Контролем технологического процесса называется проверка соответствия характеристик, режимов и других показателей техно­логического процесса установленным требованиям.

При классификации контроля по стадиям производственного процесса различают:

входной контроль — контроль сырья, материалов и комплекту­ющих изделий, поступающих от других предприятий-поставщиков;

операционный контроль — контроль после завершения опреде­ленной производственной операции и технологического процесса в ходе -проведения этой операции;

приемочный контроль — контроль готовой продукции при ко­тором принимается решение о ее пригодности к поставке или ис­пользованию.

По степени охвата контроль подразделяется на:

сплошной контроль, при котором решение о качестве контроли­руемой продукции принимается по результатам проверки каж­дой единицы продукции;

выборочный контроль, при котором качество характеризуется по результатам проверки одной или нескольких выборок или проб из партии или потока продукции.

Выборочный контроль продукции или технологического процес­са, осуществляемый после операционного или приемочного конт­роля, называется инспекционным контролем.

По характеру воздействия контроля на ход производственного процесса различают:

активный контроль — контроль продукции или технологическо­го процесса, осуществляемый в процессе изготовления продукции измерительными приборами, встроенными в технологическое обо­рудование, и используемый для управления процессом изготовле­ния; _

пассивный контроль — результаты которого не используются для управления процессом изготовления.

По периодичности проведения контроля различают:

летучий контроль — контроль, арок проведения которого не регламентирован;

периодический контроль — контроль продукции или технологи­ческого процесса, проводимый через установленные интервалы времени;

непрерывный контроль — контроль продукции и технологичес­кого процесса, проводимый в ходе производственного процесса в момент времени.

Последние два вида контроля называются плановыми.

В системе государственного надзора объектом контроля является качество продукции, которое определяется при помощи выборочного инспекционного периодического контроля по специально утвержденному плану.

Система ведомственного контроля охватывает качество продукции и технологического процесса. Применяемые виды контроля такие же, как при государственном надзоре.

В системе производственного контроля основными видами являются:

входной выборочный периодический контроль качества поставляемых материалов и полуфабрикатов для выпуска конечной продукции;

операционный — непрерывный сплошной или выборочный контроль качества труда изготовителей и выпускаемой продукции;

операционный — периодический сплошной или выборочно контроль качества технологического процесса;

приемочный сплошной или выборочный непрерывный контроль качества выпускаемой продукции.

Ведомственный контроль

Цель ведомственного контроля (как и государственного) — оп­ределение уровня качества изделий стройиндустрии, выпускаемых на предприятиях данного ведомства для:

сравнения деятельности отдельных предприятий;

экономического стимулирования за качество выпускаемой про­дукции;

обоснованного планирования повышения уровня качества.

Проведение ведомственного контроля способствует: осуществле­нию внедрения стандартов, обеспечению выпуска продукции в соот­ветствии с требованиями стандартов и технических условий, повы­шению ответственности во всех звеньях производства за выпуск про­дукции соответствующего качества, получению информации о ка­честве аттестованной продукции и достоверности отчетных данных.

Осуществляют проверки преимущественно службы стандартиза­ции министерств, институтов и трестов «Оргтехстрой», а также конструкторско-технические бюро трестов «Стройиндустрия» и «Железо­бетон». При проведении ведомственного контроля рекомендуется использовать ту же методику, что и для государственного надзора. Разница заключается лишь в определении нарушений требований стандартов.

I причина — нарушение производственно-технологической дис­циплины работниками предприятия дифференцируется по отдель­ным службам предприятия. При этом уточняют, какие дефекты воз­никли по .вине производственного персонала, какие по вине инженер­но-технических работников.— технологов, механиков, конструкторов и т. д., какие по вине административного персонала.

II— причины дифференцируют по службам ведомства, т. е. вы­является ответственность отделов я подразделений, за отсутствие на предприятии оборудования, материалов, производственных площа­дей и т. п., необходимых для выпуска продукции в полном соответ­ствии с требованиями государственных стандартов.

Производственный контроль

Основными видами производственного контроля являются: вход­ной, операционный, приемочный и инспекционный; объектами конт­роля служат качество труда, продукции и технологического про­цесса.

Проведение входного контроля на предприятиях строй индустрии регламентируется государственными стандартами на изделия и материалы, государственными стандартами на проведение отдельных испытаний, а также «Методикой входного контроля качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов» Госстан­дарта.

Порядок проведения входного контроля устанавливается стан­дартом предприятия-потребителя.

Входному контролю подвергаются материалы, полуфабрикаты, поступающая проектная документация, формы, бортоснастка и дру­гие элементы технологического оборудования.

В стандарте предприятия на входной контроль необходимо опре­делить основные положения по организации входного контроля на предприятии, а также- правила проверки качества материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, исполнителей провер­ки, правила проверки технологического оборудования, правила проверки соблюдения требований нормативных документов и про­ектной документации.

При этом для каждого из объектов входного контроля необходимо разработать формы документации, применяемые при входном контроле, правила заполнения и представления результатов соот­ветствующим службам предприятия. Кроме того, в стандарте пред­приятия должен быть указан перечень объектов контроля с указа­нием проверяемых параметров, вида и плана контроля.

В приложении к стандарту предприятия по входному контролю следует указать по каждому виду поступивших материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов: номера стандартов и тех­нических условий на эти материалы, изделия и полуфабрикаты; пункты стандартов или технических условий на эти материалы, изделия и полуфабрикаты, по которым должен осуществляться входной контроль; технические характеристики измерительного инструмента и испытательного оборудования по каждому проверяемому параметру.

В настоящее время входной контроль поступающих материалов осуществляется лабораторией. Методика контроля установлена в специальных стандартах на испытание отдельных видов материа­лов: песок, щебень, легкие заполнители, цемент, арматурная сталь, закладные детали, утеплители и т. п.

Входной контроль комплектующих изделий, например, столяр­ных изделий, санитарно-технического оборудования, осуществляет­ся отделом технического контроля (ОТК).

При наличии в составе предприятия УПТК (управления произ­водственно-технической комплектации) функции входного контро­ля поступающих комплектующих изделий и полуфабрикатов могут осуществляться отделом или группой технического контроля этого подразделения.

При проведении входного контроля целесообразно стабильные параметры проверять выборочно, пользуясь статистическими мето­дами. Объем выборки устанавливается в соответствии со стандар­том, периодичность в зависимости от особенностей предприятия по­ставщика, зафиксированных в стандарте предприятия.

Параметры, которые могут изменяться в процессе храпения и транспортировки следует подвергать сплошному контролю.

При проведении входного контроля предприятие-потребитель пользуется требованиями, изложенными в разделе «Правила при­емки и методы испытаний» стандарта на данный вид материала.

Результаты входного контроля по всему количеству отобранных образцов фиксируются в соответствующих журналах лаборатории и ОТК.

В журнале входного контроля фиксируются результаты сплош­ного контроля только той партии изделий, которая непригодна к использованию и по которой будут предъявлены рекламации по фирме:

Помимо материалов и полуфабрикатов на предприятие поступает технологическое оборудование, формы. Их контроль, который можно отнести к входному, должен осуществляться отделом главного механика. Необходимость подобного контроля обуславливает­ся тем, что по данным исследований в 1977 г. неисправность и. неналаженность технологического оборудования дала до 13,7% дефек­тов в готовых изделиях.

Дефекты непринятой партии, служащие основанием для рекла­мации, фиксируются по той же форме, что и дефекты непринятых полуфабрикатов и материалов.

«Входной» контроль рабочих чертежей, поступающих нa завод от проектной организации, должен осуществляться производственно-техническим отделом предприятия. По данным инспекционных проверок установлено, что до 6% обнаруженных дефектов в желе­зобетонных изделиях вызвано дефектами в технической документа­ции. При входном контроле проекта проводится нормоконтроль по той части проекта, которая относится к предприятию-изготовителю, и анализ технологичности изготовления конструкций. При обнару­жении нарушения требований стандартов проектная организация обязана исправить проект.

Основным методом проведения операционного контроля качест­ва продукции является проверка соблюдения отдельных норматив­ных требований, реализуемых в коде выполнения очередной техно­логической операции. Цель операционного контроля — обнаружение и устранение дефектов в процессе изготовления изделий или возве­дения зданий.

Исполнителем этого вида контроля является как производствен­ный персонал цеха (рабочие, бригадиры, мастера), так и мастера ОТК. По существу этот вид контроля можно рассматривать как контроль качества труда.

Под операционным контролем следует понимать проверку исполнителями (рабочими), а затем контролерами ОТК качества труда и определение на основе полученных при этом данных целе­сообразности продолжения дальнейшей работы при существующую производственно-технических условиях. В ходе такой проверки рабочий должен исправить дефект, допущенный им или работающими на предыдущих операциях. Время, необходимое для проведения этой дополнительной операции, следует засчитывать, как затраченное на выполнение основной операции, т. е, как чистое рабочее время.

В целом любую поточную линию, в том числе и линию производства железобетонных конструкций, можно рассматривать как систему автоматического управления. Контроль готовой продукции в конце линии в этом случае выполняет функцию обратной связи указывающей на отклонения от заданных условий. Однако и длина этой линии слишком велика, и предпринимаемые па результатам контроля готовой продукции меры не всегда являются своевремен­ными и эффективными. Операционный контроль можно считать звеном в цепи обратной связи, ограниченным отдельным производственным участком или постом.

Определенная форма операционного контроля всегда существо вала в каждом цехе. Добросовестный исполнитель так или иначе проверял результат своей работы. Но только с введением обязательного операционного контроля представляется возможность систематизировать эти отдельные случаи контроля.

Техническое обоснование и включение операционного контроле в технологический процесс должно осуществляться путем включения времени и содержания этого контроля в технологические карта производственного процесса. Как приложение целесообразно измеряют контрольные операции и указывают требования стандарта которые соблюдаются при выполнении данной операции, а также приводят описание инструмента, с помощью которого производят операционный контроль (шаблоны, щупы, мерные линейки и т. п.).

При этом следует помнить, что точность средств операционного контроля не должна уступать точности средств контроля готовой продукции, а сами измерительные инструменты операционного контроля должны быть строго специализированы по производственным операциям, прочны и просты в использовании.

План и частота проведения операционного контроля па заводе железобетонных изделий не должны быть постоянными. Они из­меняются в зависимости от условий производства. В период амор­тизации технологического оборудования и форм или сразу после их замены необходим наиболее жесткий операционный контроль. При хорошем состоянии технологического оборудования можно ограничиться более редкими проверками. Иначе говоря, рабочему при самоконтроле и контролеру ОТК необходимо знать оборудо­вание и условия работы, чтобы сконцентрировать свое внимание на критических моментах, когда особенно необходим контроль.

Операционный контроль имеет особое значение. Суммарная трудоемкость н стоимость изготовления изделия увеличиваются с каждой операцией и наиболее велики при завершении работы. Ес­ли на ń-й операции допущен брак, который был обнаружен сразу то будет достигнута экономия по сравнению с положением, когда этот брак обнаружен при контроле готовой продукции. Эта эконо­мия равна разности полной стоимости изготовления изделия к стоимости изготовления изделия до п-к операции.

Все вышеизложенное свидетельствует о необходимости усиле­ния операционного контроля продукции на заводах сборного же­лезобетона.

Операционный контроль технологического процесса заключа­ется в проверке соблюдения требований нормативной технологи­ческой документации при осуществлении отдельных (в основном, автоматизированных) технологических операций, а также конт­роль соответствия параметров технологического оборудования требованиям соответствующих нормативов, таких, например, как ГОСТ 12805—78 «Установки кассетные для изготовления железобетонных изделий жилых и общественных зданий. Технические требования», ГОСТ 12505—67 «Формы стальные для изготовле­ния железобетонных панелей наружных стен жилых и общест­венных зданий. Технические требования» и др.

В «Руководстве по методам испытаний и измерений форм для сборного железобетона, разработанном в НИИ-железобетон в 1973 г., приведена методика испытаний, позволяющая определить фактические жесткости технологических форм на изгиб и кручение, а также их деформации при различных схемах загружения и опирание. В руководстве приведены также необходимые сведения - по изменению линейных размеров форм и неплоскостности рабо­чей поверхности поддонов.

При операционном контроле проверяются:

скрытые параметры изделия, которые затруднительно контро­лировать в дальнейшем (например, качество сварки арматуры, толщину слоя бетона между каналами для электропроводки и ар­матурой и т. д.);

стабильность параметров изделий, входящих в номенклатуру контроля готовой продукции;

параметры изделий, зависящих от качества и состояния технологического оборудования и выполнения технологического процесса (например, толщина защитного слоя бетона до арматуры, рас положение закладных, искривление и непрямолинейность поверхности и т. д.),

Контроль автоматических операций, входящих в технологический процесс (работа бетоносмесительного оборудования, пневмо подача бетона, термообработка и пр.), осуществляется работника ми отдела главного технолога и заводской лаборатории. Контроль за ходом этих операций может выполняться либо непосредствен на месте их проведения, либо на центральных пультах, куда вы ведены датчики, установленные на месте проведения операций.

Для повышения эффективности операционного контроля на предприятиях каждой форме присваивается свой контрольный по мер, который при маркировке переносится на изделие. Наличие номера у формы позволит выявить, какого качества продукция снята с данной формы, и определить, от какой формы зависит вы­полнение или нарушение всего комплекса требований к геометри­ческой точности и качеству поверхности, включая соблюдение допусков на геометрические размеры, прямоугольность изделий, ис­кривление его поверхности, наличие раковин и т. д.

Для выявления виновников дефектов устанавливается нумера­ция изделий в пределах смены или рабочего дня, которая переносится в маршрутный лист, оформляемый контролером ОТК на каждое изделие.

Для проведения операционного контроля технологический про­цесс производства данного изделия должен быть разбит на постоянные, неизменные для данного изделия операции, подвергающиеся контролю.

На предприятиях строительной индустрии наиболее эффективным видом контроля является приемочный контроль по операциям технологического процесса. Каждый рабочий в своей повседневной работе отвечает за качество вполне определенных параметров изделия, нормируемых в государственных стандартах. Контролеры ОТК организуют посты контроля по основным технологическим пределам.

Этот вид контроля получил распространение на ряде передовых предприятий строительной индустрии.

При производстве панелей наружных стен на одном из москов­ских заводов технологический процесс был разделен на следую­щие операции:

Операция 1 —чистка, смазка форм и вкладышей, укладка ков­ров облицовочной плитки и других облицовочных Материалов;

операция 2 — сборка форм, установка арматурных каркасов и закладных деталей;

операция 3 — укладка керамзитобетонной смеси и ее уплотне­ние;

операция 4 — укладка верхнего слоя раствора, его уплотнение;

операция 5 —распалубка изделий, съем с формы, мойка и ре­монт изделий перед вывозом их на склад готовой продукции.

Стандартизация методов испытаний и контроля качества железобетонных конструкций и изделий

Разработка стандартов на методы испытаний и контроля качества необходима в связи с тем, что каждому показателю качест­ва продукции, включенному в стандарт на продукцию в виде технических требований или параметров, должен соответствовать метод определения и оценки этого показателя.

Для железобетонных конструкций действуют стандарты на методы определения прочности и однородности бетона, его объемной массы, морозостойкости, плотности, пористости, водопоглощения и водопроницаемости, истираемости и теплопроводности; качества сварной арматуры, закладных деталей и сварных соединений, си­лы натяжения арматуры в предварительно-напряженных конструкциях; качества формы и лицевых поверхностей изделии, а также сущей способности, жесткости и трещиностойкости железобетон­ах изделий и конструкций.

Стандарты на методы испытаний и контроля качества можно разделить на две группы: стандарты на разрушающие методы испытаний и контроля качества изделий и конструкций и стандарты неразрушающие методы.

Разрушающие методы испытаний основываются на физических методах непосредственного воздействия на объект испытаний и прямого измерения величин показателей качества в единицах, установленных стандартом или техническими условиями на конкретные конструкции.

Неразрушающие методы испытаний основываются на применения приборов, позволяющих определять качественные характеристики изделий и конструкций по показателям косвенных зависимостей, установленных опытным путем и выраженных в градуированном графике, таблице или непосредственно на измерительной шкала прибора. До последнего времени в нашей стране действовало несколько методических стандартов, регламентирующих вопросы определения прочности различных видов бетонов путем разрушающих испытаний образцов, в том числе: ГОСТ 10180—74 «Бетон тяжелый, методы определения прочности»; ГОСТ 11050—64 «Бетон легкий на пористых заполнителях, методы определения прочности и объемного веса»; ГОСТ 4800—59 «Бетон гидротехнический. Методы испытай бетона»; ГОСТ 12852.1—77 «Бетон ячеистый. Методы испытаний»; ГОСТ 8424—72 «Бетой дорожный»; ОСТ 34-4618—73 «Бетон гидротехнический. Методы испытаний бетона».

В последние годы рядом институтов проведена необходимая унификация существующих методов определения прочности бето­нов при осевом сжатии, осевом растяжении и растяжении при изгибе путем разрушающих испытаний образцов бетона и на этой основе разработай единый государственный стандарт ГОСТ 10180—78, который заменил все действовавшие стандарты на эти виды испытаний с 01.01. 1980 г.

Стандарт распространяется на все виды бетонов, независимо от их назначения и применяемых вяжущих материалов.

В этом стандарте наиболее полно отражена структура стандар­та на методы испытаний. Стандарт включает следующие разделы: общие положения (включая требования к изготовлению образ­цов); оборудование, приборы, инструменты; подготовка к испы­таниям; проведение испытаний (включая требования к безопасности труда); обработка результатов. В приложении к стандарту приведена методика определения масштабных переводных коэф­фициентов.

Стандарт устанавливает требования к прессам, их метрологи­ческую государственную поверку, сроки поверки, а также перио­дичность проверки качества форм, предназначенных для изготовления контрольных образцов бетона. Регламентируется темпера­турный режим помещения, в котором проводятся испытания.

Весьма важным является установление размеров образцов для испытаний.

В строительстве, для приготовления бетонной смеси, в зависи­мости от назначения бетона, может применяться щебень и гравий различных фракций крупностью от 5 до 120 мм.

В массивных конструкциях, в целях их удешевления, целесообразно применять бетонные смеси, в состав которых входят крупные фракции щебня или гравия. Например, стандарт на гидротехнический бетон (ГОСТ 4797—69) для приготовления бетонной смеси разрешает применение заполнителя крупностью до 120 мм, а при соответствующем технико-экономическом обосновании допускает к применению фракции больших размеров.

В связи с этим для определения предела прочности бетона при сжатии и растяжении любого назначения, состава и размеров при­меняемого щебня или гравия ГОСТ 10180—78 предусмотрена номенклатура образцов бетона с достаточно широким диапазоном размеров:

кубы с ребрами размером 70; 100; 150; 200 и 300 мм;

цилиндры диаметром 70; 100; 150; 200 и 300 мм высотой от одного до двух диаметров;

призмы размером 100Х100Х400; 150x150X600; 200Х200Х Х800 мм;

восьмерки с поперечным размером шейки 100X100; 150X150 и 200X200 мм.

Размеры образцов, предназначаемых для испытания в зависи­мости от наибольшей крупности зерен заполнителя в бетоне, дол­жны соответствовать указанным в табл. 16.

Предел прочности (далее прочность) бетона на осевое сжатие определяют на образцах, имеющих форму куба или цилиндра. Куб с ребром 150 мм является базовым образцом.

Прочность бетона па осевое растяжение определяют прямым испытанием на образцах—восьмерках, призмах или цилинд­рах, а также по результатам испытаний па раскалывание образ­цов—кубов или цилиндров. В качестве базовых образцов прини­мают восьмерки, призмы или цилиндры с размером рабочего се­чения 150Х 150 мм.

Прочность бетона на растяжение при изгибе определяют на абразцах-призмах. Призма размером 150X150X600 мм является ба­зовым образцом.

Для центровки при испытании на осевое растяжение способом разрыва образцы должны иметь серьга из арматурной стали диа­метром 8—10 мм, установленные по продольной оси образца.

Па величину показателя прочности при осевом сжатии бетона существеннее влияние оказывает точность изготовления образцов. Образцы, изготовленные с высокой точностью, повышают досто­верность испытаний.

Не плоскостность опорных поверхностей кубов, цилиндров, неперпендикулярность смежных граней кубов и балочек, а также опорных и боковых поверхностей цилиндров снижают прочность бетона. Образцы, имеющие большие отклонения от номинальной формы при их испытании, покажут меньшую прочность по срав­нению с реальной прочностью в конструкциях.

В связи с этим в стандарте предусмотрены достаточно высокие требования к точности изготовления образцов. Так, отклонения от размеров изготовленных образцов (по длине ребер кубов, сторон поперечного сечения призм и восьмерок; диаметру и высоте ци­линдров) от номинальных не должны превышать ±1%. Не плос­костность опорных поверхностей кубов и цилиндров, прилегающих к плитам пресса, не должна превышать 0,05 мм на 100 мм длины. Не прямолинейность образующей образцов-цилиндров, предназначае­мых для испытаний на раскалывание, не должна превышать 0,1 мм на 100 мм длины. Неперпендикулярность смежных граней кубов и призм, а также опорных поверхностей цилиндров, предназначен­ных для испытания на сжатие, не должны превышать 1 мм на 100 мм длины.

Образцы для определения прочности бетона изготавливаются и испытываются сериями. Серия должна состоять из трех образ­цов. Допускается при испытании на осевое сжатие изготавливать серии из двух образцов, если средний за квартал коэффициент ва­риации прочности не превышает 5%.

В процессе изготовления и твердения образцов регламентиру­ются правила по отбору проб бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, их формованию, укладке и уплотнению в формах бетонной смеси в зависимости от ее подвижности или жест­кости, условий и сроков твердения образцов и их распалубки. Например, при изготовлении образцов из бетонной смеси с жест­костью менее 20 см или подвижностью, характеризуемой осадкой конуса менее 12 см, форму, заполненную смесью с некоторым избытком, устанавливают и жестко закрепляют на виброплощадке с амплитудой колебания 0,5 мм и частотой 2900—3000 колебаний в минуту. Затем подвергают вибрации до полного уплотнения, ха­рактеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравни­ванием ее поверхности появлением на ней тонкого слоя цементно­го теста, после чего поверхность образца заглаживается кельмой.

Образцы естественного твердения после их изготовления до распалубки хранят в формах, покрытых влажной тканью или дру­гим материалом, исключающим испарение из них влаги, в помещении с температурой воздуха +20°±2°С в течение одних суток из бетонов марок 100 и выше и в течение 2—3 суток на бетонов марок 75 и ниже.

Распалубка образцов, предназначенных для определения проч­ности на осевое растяжение и растяжение при изгибе, производит­ся не ранее 4 суток после их изготовления.

Дальнейшее выдерживание образцов, предназначаемых для определения проектной марки бетона естественного твердения или подвергнутого тепловой обработке при атмосферном давлении, после их распалубки и до испытания в возрасте 28 суток производит­ся в камере нормального твердения.

Для определения прочности бетона в конструкциях и сооруже­ниях образцы следует выбуривать или выпиливать в местах, сво­бодных от арматуры, чтобы не происходило снижение прочности, жесткости и трещиностойкости конструкций.

Образцы из ячеистого бетона выпиливают или выбуривают из контрольных неармированных блоков, изготовленных одновремен­но с изделиями из этой же смеси ячеистого бетона, или из готовых изделий после их остывания.

Контрольные блоки из ячеистого бетона должны иметь разме­ры при горизонтальном формовании: по длине и ширине не ме­нее 400 мм; по высоте —равные толщине изделия.

При вертикальном формовании: по длине — не менее 400 мм, по высоте и толщине — равные высоте и толщине изделий.

В разделе подготовки к испытанию установлены правила кон­троля качества образцов перед их испытанием. На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения. Опорные грани отформованных образцов-кубов, предназначенных для испытания на сжатие выбира­ют так, чтобы сжимающая сила при испытании была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси.

При проверке линейных размеров образцов погрешность изме­рения не должна превышать ± 1% от измеряемого размера.

Испытания на осевое сжатие образцов-кубов проводят в следу­ющей последовательности.

Образцы устанавливают одной из заранее выбранных боковых граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально относитель­но его оси, пользуясь рисками, нанесенными на плите пресса.

Нагрузка па образец при испытании должна возрастать неп­рерывно с постоянной скоростью 6±2 кгс/см² в секунду до его полного разрушения. Достигнутое в процессе испытания макси­мальное усилие принимают на величину разрушающей нагрузки.

Прочность бетона при осевом сжатии вычисляют для каждого образца по формуле

R=ά*p/F*K_w,

где Р — разрушающая нагрузка, кгс;

F — средняя площадь сечения образца, см²; ά — масштабный переводной коэффициент, принимаемый по табл. 17 или определяемый экспериментально по методике ГОСТ 10180—78;

K_w—поправочный коэффициент на влажность образца, значе­ния которого для ячеистого бетона принимается по табл. 18, для других видов бетонов этот коэффициент равен 1.

Необходимость применения переводных масштабных коэффи­циентов вызывается тем, что при испытании бетонных образцов на сжатие разного размера на результат испытания одновременно влияют несколько факторов: объем образца, величина площади н состояние поверхности образца, через которую передается усилие, а также жесткость рамы прессов. Эти факторы, в зависимости от размера образцов, оказывают разное влияние на определение проч­ности бетона.

Таблица 17 Определение масштабного переводного коэффициента

При испытании между плитой пресса и поверхностью образца возникает трение, которое удерживает образец от поперечного рас­ширения, создавая так называемый эффект обоймы, повышая проч­ность образца, другие факторы действуют в противоположную сторону. В результате воздействия всех факторов прочность при испытании образцов меньших размеров (при бетоне одного и того же состава и возраста) получается несколько выше, чем при испы­тании образцов большого размера.

На практике, в целях удобства проведения испытаний, в по­давляющем большинстве производят определение прочности бетона на сжатие на образцах-кубах 100x100X100 мм.

Проведенные в научно-исследовательских институтах и произ­водственных лабораториях работы по установлению масштабных переводных коэффициентов показывают, что в большинстве слу­чаев при хорошем качестве форм, лабораторном оборудовании и квалифицированном проведении испытаний переводные коэффи­циенты для образцов-кубов с ребром 100 мм могут иметь значении; от 0,95 до 0,98. Применяя такие коэффициенты, можно на каждом кубометре бетона сэкономить от 17 до 32 кг цемента. В связи с этим стандарт разрешает применять переводные коэффициенты большие, чем указанные в табл. 17.

Экспериментальные переводные коэффициенты должны устанавливаться с учетом реальных условий испытаний и качества оборудования.

Для установления экспериментальных переводных коэффициентов изготовляют серии образцов принятого размера и образцов с размером ребра 150 мм (базовые образцы). Количество образцов-близнецов каждого размера в серии должно быть не менее 24. Изготовление образцов должно производиться в формах, отвечаю­щих требованиям ГОСТ 22685—77.

Все образцы должны быть изготовлены из бетонной смеси од­ного замеса, твердеть одновременно в одинаковых условиях и испытываться в одном и том же возрасте.

Экспериментальные переводные коэффициенты определяют пу­тем деления средней прочности бетона серии образцов с размером ребра 150 мм (базовых образцов) на среднюю прочность бетона серии образцов принятого размера. При этом величина коэффи­циента вариации прочности в сериях не должна превышать: при испытании на осевое сжатие — 5%; на растяжение-— 15%.

При испытании на осевое растяжение образец закладывают в разрывную машину так, чтобы его геометрическая ось проходила через центр шарнира захватов машин. Нагрузка на образец долж­на возрастать непрерывно с постоянной скоростью 0,5±0,2 кгс/см² в секунду.

Прочность бетона на осевое растяжение Rp вычисляют для каждого образца по формуле

Rp=ß*p/F*K_w.

где Р — разрушающая нагрузка, кгс/см²;

F — средняя площадь рабочего сечения образца, см³; ß — масштабный переводной коэффициент, определяемый экс­периментально по методике ГОСТ 10180—78; K_w — коэффициент только для ячеистых бетонов (см. табл. 18). Испытания на раскалывание производят по схемам, приведен­ным на рис. 13.

Перед испытанием кубов на плитах пресса устанавливают до­полнительные стальные цилиндрические опоры диаметром 150 мм и длиной не менее длины ребра куба или высоты цилиндра.

Нагрузка на образец при испытании должна возрастать непрерывно с постоянной скоростью 0,5±0,2 кгс/см^э в секунду до раз­рушения образца.

Прочность бетона на осевое растяжение в кгс/см² по результа­там испытаний на раскалывание вычисляют для каждого образца по формуле

Rpр=γ*2р/пF* K_w

где Р— разрушающая нагрузка, кгс;

F—средняя площадь рабочего сечения образца, см²; γ — масштабный переводной коэффициент, определяемый по методике ГОСТ 10180—78.

Испытание на растяжение при изгибе образцов-призм произ­водят по схеме, указанной на рис. 14.

Рис. 14 Схема испытаний на растяжение при изгибе:

1—каток; 2—качающийся цилиндрический шарнир; 3—шаровой шарнир; 4—траверса

Результаты всех видов испытаний должны фиксироваться в журнале по форме, установленной ГОСТ 10180—78.

В строительстве при изготовлении монолитных бетонных и же­лезобетонных конструкций, твердеющих в естественных условиях, для своевременного контроля и регулирования процесса производ­ства целесообразно производить определение заданной проектной марки бетона в возможно кратчайшие сроки. Этим целям служит метод ускоренного определения прочности на сжатие, который рег­ламентируется ГОСТ 22783- 77. Стандарт распространяется на це­ментные бетоны на плотных и пористых заполнителях, применяемые для изготовления монолитных конструкций. Стандарт устанавлива­ет метод ускоренного определения прочности бетона на сжатие, ожи­даемой в возрасте, отвечающем его проектной марке (28, 90, 180 суток или в другом возрасте, именуемом в дальнейшем проектный возраст) по результатам испытаний контрольных образцов, твер­деющих в горячей воде по специальному температурному режиму.

Определение прочности бетона в проектном возрасте произ­водится по предварительно экспериментально установленной градировочной зависимости между прочностью бетона при ускорен­ном твердении R_yт и прочностью этого же бетона в проектном возрасте R_пв. Градировочную зависимость определяют по форму­ле R_пв = Ь₀ – b₁R_yт, где коэффициенты b_o и Ь₁ рассчитывают в соответствии с ГОСТ 22783—77. По полученным значениям строят график градировочной зависимости.

Прочность бетона в проектном возрасте может быть также оп­ределена по формуле R_пв=kR_yT с использованием переводного коэф­фициента k, определяемого экспериментальным путем.

Для проведения ускоренного твердения образцов бетона при­меняют лабораторную камеру, в которой температура воды под­держивается с погрешностью не более ±2°С и заданная температу­ра воды после установки в ней контрольных образцов восстанавли­вается не более чем через 5 мин.

Методы определения подвижности и жесткости бетонной смеси регламентируются ГОСТ 10181—76, который распространяется на тяжелый бетон и бетоны на пористых заполнителях, предназначае­мых для изготовления сборных и монолитных бетонных и желе­зобетонных конструкции, а также отпускаемых в виде товарной продукции.

Отбор проб бетонной смеси производят на месте ее приготов­ления или укладки из трех различных мест. При непрерывной по­даче бетонной смеси пробы отбирают в три приема с интервалом, равным 1 мин. Подвижность и жесткость бетонной смеси опреде­ляются не позднее чем через 10 мин после отбора проб. Подвижность бетонной смеси определяют прибором (конусом), форма н размеры которого показаны на рис. 15.

Внутренняя сторона конуса, изготовленного из листовой стали, должка иметь гладкую поверхность с шероховатостью не более Rz40 мкм по ГОСТ 2789—73.

Жесткость бетонной смеси Ж характеризуется временем вибрации (в секундах), необходимым для выравнивания и уплотнения и предварительно отформованного конуса бетонной смеси в прибо­ре для определения жесткости (рис. 16).

Виброплощадка с установленным на ней прибором (без бетон­ной смеси) должна обеспечивать вертикально направленные колеба­ния с частотой 2800—3000 колебаний в 1 минуту с амплитудой 0,5 мм. Стандартом установлена последовательность проведения процесса определения жесткости бетонной смеси в приборе.

Жесткость бетонной смеси вычисляют с точностью до 1 с как среднее арифметическое результатов двух определений жесткости из одной пробы смеси, отличающихся между собой не более чем на 20%.

При изготовлении бетонных и железобетонных конструкций, сборных и монолитных, предназначенных для работ в среде с от­рицательными температурами, должны производиться контроль и оценка морозостойкости бетона этих конструкций.

Испытания бетона па морозостойкость должны осуществлять заводские или построечные лаборатории в соответствии с ГОСТ 10060—76, которым установлены методы определения морозостойкости тяжелого бетона (в том числе гидротехнического, дорожного и плотного силикатного) и бетона на пористых заполнителях, с объемной массой от 1500 кгс/м³ и более, применяемых для всех ви­дов строительства.

Стандартом установлен основной метод .испытаний, при которой морозостойкость бетона определяется путем попеременного замо­раживания образцов при температуре от —15 до —20°С и оттаи­вания при температуре 15—20⁰С и три метода ускоренных испытаний: определение морозостойкости бетонов по накоплению остаточ­ных деформаций; определение морозостойкости методом заморажи­вания при температуре минус 50±2⁰С, применяемым для конструк­ций, работающих в пресной воде; метод определения морозостой­кости бетонов по «компенсационному» фактору, применяемый для бетонов на плотных заполнителях.

Число изготовляемых образцов и количество циклов заморажи­вания, после которых производится контрольный осмотр образ­цов, а также их испытание на сжатие должны соответствовать ука­занному в табл. 19.

За марку бетона по морозостойкости принимается наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое при испытании выдерживают образцы установленных размеров без 1 снижения прочности па сжатие более 15% по сравнению с прочностью образцов, не проходивших замораживания, испытанных в эквивалентном возрасте, а для дорожного бетона, кроме того без потери массы более 5%.

Основной метод определения морозостойкости бетона должен применяться при подборе состава бетона или замене его составляющих материалов. Ускоренные методы допускается применять при корректирова­нии составов бетона, при оперативном производственном контроле его качества, а также при приемке готовых изделий и сооружений, кроме гидротехнических. При этом не реже одного раза в квартал должны проводиться испытания бетона на морозостойкость по ос­новному методу. Для бетонных и железобетонных конструкций, к которым предъявляются требования по водонепроницаемости или по плот­ности, характеризуемых коэффициентом фильтрации воды, необхо­димо определять этот показатель в соответствии с ГОСТ 19426—74.

Коэффициент фильтрации воды бетона должен определяться на образцах в зависимости от условий работы конструкций при од-1 ном из двух следующих состояний:

равновесной влажности — для конструкций, работающих в ус­ловиях попеременного увлажнения и высыхания, а также в воздуш­но-влажных условиях;

водонасыщения —для конструкций, работающих постоянно в контакте с водой.

Образцы бетона для определения коэффициента фильтрации при подборе его состава должны иметь форму цилиндра с диамет­ром 150 мм и высотой, которая в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя определяется следующим образом.

Наибольшая крупность Наименьшая высота

зерен, мм образца, мм

10 50

20 100

40 150

При выбуривании образцов из конструкций, в зависимости от размеров конструкции и крупности заполнителя, допускаются для испытаний образцы меньших размеров, диаметром и высотой от 50 до 150 мм.

Образцы бетона должны изготовляться и выбуриваться в соот­ветствии с требованиями ГОСТ 10180—78. Принципиальная схема установки для определения коэффици­ента фильтрации бетона дана на рис. 17. При производстве сборных железобетонных конструкций изго­товление арматуры и закладных деталей по трудоемкости занимает второе место после формования и отделки конструкций поэтому унификация и стандартизация арматурных изделий и закладных деталей заслуживают большего внимания, чем это делалось до настоящего времени.

Технические требования к арматурным изделиям, закладным деталям, сварным соединениям, правила их приемки и методы механических испытаний сварных соединений регламентируются ГОСТ 10922—75.

Техническими требованиями стандарта устанавливается точ­ность изготовления арматурных изделий и закладных детален, нор­мируются допустимые отклонения от основных размеров сварной арматуры раздельно для арматуры, предназначаемой для сборных и монолитных железобетонных конструкций. Правилами контроля и приемки устанавливаются размеры пар­тий сварной арматуры, закладных деталей и сварных соединений и количество контрольных образцов сварных соединений, приводят­ся схемы их испытаний в разрывных машинах. Качество продукции устанавливается по результатам выбороч­ного контроля от партии изделий, деталей или соединений.

Отбор арматурных изделий и закладных деталей для осмотра и обмера должен производиться произвольно в количестве не менее трех изделий или деталей.

Количество отбираемых для осмотра и обмера сварных стыко­вых соединений выпусков стержней арматуры должно быть не ме­нее 10 шт.

В каждом отобранном арматурном изделии должны проверять­ся:

а) классы и диаметры арматуры по данным сертификатов, а при их отсутствии—-по результатам лабораторных испытаний стали;

б) габаритные размеры, расстояния между 5 парами стержней, в том числе крайних, в двух точках по длине стержней;

в) наличие сварки в узлах.

В каждой отобранной закладной детали проверяются:

а) марка стали плоских элементов и плоскостность их лицевых поверхностей, класс и диаметр стали анкерных стержней по дан­ным сертификатов, а при их отсутствии — по результатам лабора­торных испытаний стали;

б) габаритные размеры плоских элементов, размещение и дли­на анкерных стержней;

в) расстояние между пластинами, смещение пластин относи­тельно друг друга в плане;

г) состояние кромок плоских элементов, величина углов между плоскими элементами, а также между плоскими элементами и ан­керными стержнями.

Соответствие прочности сварных соединений, а также проч­ности основного металла стержней после сварки крестообразных соединений требованиям стандарта проверяется путем механичес­ких испытаний до разрушения контрольных образцов, отбираемых от партии готовых изделий, деталей или соединений, принятых по результатам внешнего осмотра и обмера.

Определение и оценка прочности, жесткости и трещиностойкости сборных железобетонных конструкций и изделий производится на основе их испытаний в соответствии с методами, изложенными в ГОСТ 8829—77, в котором одновременно регламентированы раз­рушающие и неразрушающие методы испытаний указанных конст­рукций.

Стандарт распространяется на конструкции с ненапрягаемой и напрягаемой арматурой, изготовляемых из тяжелого бетона, бетона на пористых заполнителях, ячеистого и плотного силикат­ного бетона.

Приемочные испытания железобетонных конструкций должны проводиться путем силового воздействия нагружением конструк­ций до контролируемого предельного состояния (прочности, жесткости, трещиностойкости) или неразрушающими методами. Испы­тания нагружением должны проводиться перед началом массового изготовления изделий и в дальнейшем при изменении их конструк­ции, технологии изготовления или замены применяемых материа­лов.

Текущий приемочный контроль конструкций массового изготов­ления, а также конструкций, испытание которых нагружением зат­руднено, может выполняться с использованием неразрушающих методов.

Схемы опирания и загружения конструкций при их испытании необходимо выбирать так, чтобы они отражали условия работы конструкции в стадии эксплуатации. Размещение опор при испыта­нии конструкций нагружением должно соответствовать схеме опи­рания, принятой при расчете этих конструкций.

Конструкции, рассчитанные как однопролетные свободно опертые балки, фермы, балочные шиты и настилы, следует опирать на две шарнирные опоры по схеме, приведенной на рис. 18.

Для испытания железобетонных конструкций с целью определе­ния предела прочности, жесткости и трещиностойкости могут при­меняться временные или стационарные стенды.

Временные стенды используются при испытании мелких конструкции, а также для проведения испытаний в условиях строи­тельной площадки.

Стационарные стенды широко используются для испытаний ферм, балок, панелей, плит и других конструкций. В таких стен­дах для нагружения конструкций используется система распреде­лительных траверс и гидравлических домкратов, которые обес­печивают плавность нагружения конструкций и непрерывный конт­роль за нарастанием нагрузки.

В стандарте установлены требования, при выполнении которых конструкция признается выдержавшей испытания, т. е. годной к эксплуатации.

Испытания конструкций по прочности, жесткости и трещиностойкости могут производиться неразрушающими методами. При этом должны контролироваться численные значения единичных по­казателей качества, при выполнении которых обеспечивается за­данная проектом их прочность, жесткость и трещиностойкость.

В качестве единичных показателей должны контролироваться:

геометрические размеры конструкции;

прочность бетона;

вид, класс, марка и механические свойства арматурной стали;

диаметр, количество и расположение арматуры, толщина за­щитного слоя;

величина натяжения арматуры и передаточная прочность бето­на (для предварительно напряженных конструкций).

Непосредственно в конструкциях должна контролироваться проч­ность бетона, толщина защитного слоя и геометрические размеры. Остальные параметры показателей качества конструкций могут контролироваться в процессе их изготовления. В разделе испыта­ния конструкций неразрушающими методами излагаются подроб­ные требования по проведению испытаний, применению методов, приборов и контрольного инструмента.

Приемочный контроль при испытании неразрушающими мето­дами может быть выборочным и сплошным. При выборочном контроле партия оценивается по результатам испытаний отдель­ных конструкций, составляющих выборку. Объем выборки прини­мается 10% от количества конструкций в партии, но не менее трех конструкций.

Партия конструкций, по результатам испытаний неразрушающими методами, признается годной, если каждый из контролируе­мых показателей всех испытанных конструкций не отличается от их проектных значений больше или меньше чем на величину допус­тимых отклонений.

В настоящее время во многих отраслях промышленности с целью повышения качества и надежности продукции, снижения про­цента брака и расхода дефицитных материалов применяются ста­тистические методы определения качественных характеристик вы­пускаемой продукции.

Статистическое определение качественных характеристик в про­цессе производства изделий позволяет своевременно влиять на технологические процессы и управлять ими с целью получения изделий, отвечающих требованиям стандарта, с наименьшими трудо­выми и материальными затратами.

При расчете железобетонных конструкций используются сопротивления бетона. Нормативное сопротивление осевому сжатию бетона R^н зависит от проектной марки бетона по прочности на сжатие R и коэффициента вариации прочности бетона V, Вторые связаны следующей зависимостью:

R^н = R(1—1,64V).

Среднее значение коэффициента вариации в соответствии с СНиП II-21—75 «Бетонные и железобетонные конструкции» для тяжелого бетона принимается равным 0,135.

В действительности на предприятиях и стройках, в зависи­мости от их технического уровня и качества применяемых исходных материалов, коэффициент вариации прочности бетона колеб­лется в широких пределах — от 0,05 до 0,30. Следовательно, изделия и конструкции, имеющие высокую однородность бетона (низкий коэффициент вариации), будут иметь лишний заме вечности, а другие, имеющие низкую однородность (высокий коэффициент вариации), будут иметь недостаточный запас проч­ности. Поэтому для обеспечения принятых нормативных сопротив­лений 'бетона весьма важно производить определение фактической точности бетона в зависимости от его однородности.

Методы определения прочности и однородности бетонов регламентированы ГОСТ 18105—72 «Бетоны. Контроль и оценка одно­родности и прочности» и ГОСТ 21217—75 «Контроль и оценка проч­исти и однородности с применением неразрушающих методов».

Эти стандарты устанавливают принципиально новый подход к определению прочности бетона в зависимости от его однородности. la основе применения методов математической статистики.

ГОСТ 18105—-72 содержит требования к средней и минималь­ной прочности бетона, определяемой по результатам контрольных испытаний образцов-кубов с учетом фактической однородности бетона, характеризуемой коэффициентом вариации (коэффициентом изменчивости) прочности при сжатии. При этом на предприятиях и строительных площадках, изготавливающих и применяющих бетон с высокой однородностью, требуемая прочность по сравнению с нормируемой может быть снижена соответствующим сокращением расхода цемента. При статистическом контроле и оценке однородности и прочности бетона для каждого контролируемого периода вычисляются V_n и общий V₀ коэффициенты вариации прочности бетона по каждому технологическому комплексу за предшествующий ему анализируемый период.

Под «контролируемым периодом» понимается период времени.) в течение которого производится статистический контроль проч­ности бетона, принимая коэффициент вариации постоянным, опре­деленным за предшествующий ему анализируемый период. Под «анализируемым периодом» или «базисным периодом» понимается период, за который определяются статистические харак­теристики, необходимые для статистического контроля прочности в контролируемом периоде. Продолжительность контролируемого периода принимается о двух недель до месяца, а анализируемого периода — от одного до двух месяцев.

По полученным партионном V_n и общем V_o коэффициентам] вариации за контролируемый период времени по соответствующим таблицам, приведенным в ГОСТ 18105—72, определяют требуемую прочность бетона (отпускную, передаточную или проектную).

Анализ фактического положения с однородностью прочности бетона показывает, что в среднем около 40% предприятий по производству сборного железобетона и товарных бетонных смесей имеют коэффициент вариации прочности бетона при сжатии менее нормируемого и эти предприятия при применении ГОСТ 18105—72 получают существенную экономию цемента. Около 40% предприятий имеют коэффициент вариации, близкий к нормируе­мому (V_O = 0,135), и около 20% предприятий имеют коэффициент вариации более нормируемого.

Однородность прочности бетона признается неудовлетворитель­ной, если за анализируемый период партионный коэффициент вариации прочности бетона V_н или общий коэффициент вариации V_o превышает соответственно 16 и 20%. В этом случае возможность использования сборных изделий или загружения монолитных конструкций и сооружений должна быть согласована с организацией, осуществляющей проектирование или производящей авторский надзор за строительством зданий и сооружений.

Установленная в ГОСТ 18105—72 новая методика определения величины требуемой прочности на статистической основе, с учетом однородности бетона, дает возможность управлять технологичес­ким процессом изготовления железобетонных конструкций, получи при этом экономию цемента и улучшение технико-экономических показателей.

Неразрушающнз методы испытаний и контроля качества

Контроль качества железобетонных изделий и конструкции осуществляемый с применением неразрушающих методов испытаний, имеет ряд преимуществ по сравнению с разрушающими видами.

К основным достоинствам неразрушающего контроля следует внести большую его оперативность и меньшую трудоемкость, возможность многократного повторения измерений на одном объек­те, осуществление статистического контроля на основе большого объема информации. Он позволяет также механизировать и автома­тизировать испытания с осуществлением сплошного контроля качества продукции.

Применение неразрушающих методов контроля не только для проверки качества готовой продукции, а главным образом для [контроля качественных характеристик бетонных и железобетонных конструкций в процессе их изготовления на различных стадиях производства: приготовления бетонной смеси, уплотнения, твердения, натяжения арматуры — позволяет своевременно влиять и регулировать технологический процесс, обеспечивая выпуск продукции с показателями, предусмотренными стандартами и техни­ческими условиями.

В результате накопленного опыта и проведенных рядом научно-исследовательских институтов и производственных организа­ций работ, в последние годы были сформулированы теоретические основы неразрушающих методов контроля, проведена эксперимен­тальная проверка и определены области их практического применения в строительстве.

Это позволило приступить к стандартизации не раз решающих методов испытания и применения их при контроле качества бетонных и железобетонных конструкций.

С помощью неразрушающих методов можно определять большинство нормируемых характеристик бетона и железобетона, обеспечивающих их эксплуатационную надежность. К этим характе­ристикам относятся: прочность, однородность, плотность и влажность бетонов, диаметр и положение арматуры, а также ее предва­рительное напряжение, положение закладных деталей, жесткость и трещиностойкость конструкций и другие характеристики.

Применяемые неразрушающие методы испытаний и контроля качества в строительстве можно разделить на следующие виды:

акустические —ультразвуковой, вибрационный и эмиссионный;

магнитные—индукционный и магнитно-порошковый;

механические— пластических деформаций, упругого отскока, местных разрушений;

радиационные—нейтронный, радиоизотопный, тормозного действия;

радиоволновые — высокочастотный, сверхвысокочастотный;

тепловые —температурный, теплового контраста;

проникающих сред — капиллярный;

электрические — электрического сопротивления.

Неразрушающие методы испытаний основываются на зависимостях между показателями качества продукции А и величинами показателей косвенных зависимостей КП, которые должны иметь функциональную или корреляционную связь с контролируем свойством А.

Зависимость КП—А может быть представлена в виде: отсчетного устройства средства измерений в единицах контролируемого свойства;

градуировочной характеристики в форме графика, таблица или формулы;

изображения в определенных проекции или масштабе;

стандартного образца контролируемого свойства.

Для определения прочности и упругих характеристик бетона контроля его уплотнения и твердения, обнаружения и оценки дефектов в бетоне и сварных швах арматуры и закладных детали наибольшее распространение получили акустические ультразвука вые методы.

Физической основой акустических ультразвуковых методов является связь между скоростью распространения упругих волн в ма­териале и его физико-механическими характеристиками.

Для определения предела прочности бетона при сжатии применяется ультразвуковой импульсный метод; который регламентиру­ется ГОСТ 17624—78. Стандарт распространяется на тяжелый бе­тон, в том числе мелкозернистый (песчаный), бетон на пористых заполнителях, ячеистый бетон и плотный силикатный бетон, приме­няемые для изготовления сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций в пределах прочности: тя­желого бетона до марки М500, бетона на пористых заполнителя и ячеистых от марки М50 и выше.

Ультразвуковой метод определения прочности бетона основан на связи между скоростью распространения ультразвука в бетоне и его прочностью.

В стандарте регламентируются два способа измерения времени распространения ультразвука — способ измерения времени при сквозном прозвучивании и способ измерения при поверхностно прозвучивании.

При измерении времени распространения ультразвука способом сквозного прозвучивания преобразователи прибора устанавливают соосно с противоположных сторон образца или конструкции, при измерении способом поверхностного прозвучивания преобразователи устанавливают на одной стороне на фиксированной базе величина которой выбирается в пределах 150—400 мм (рис. 19) При измерении времени прохождения ультразвука в образцах и конструкциях должен быть обеспечен надежный акустический кон такт между бетоном и рабочими поверхностями ультра звуковых преобразователей.

Для этой цели применяют вязкие контактны материалы (солидол, технический вазелин, жидкое мыло) Контактная среда должна быть одной и той же при проведем измерений в образцах и конструкциях.

Прочность бетона определяют по экспериментально установлен­ие и градуировочным зависимостям «скорость—Прочность» или (время—Прочность) по результатам измерения скорости (времени) и контролируемых участках конструкций.

Для установления градуировочной зависимости «скорость— вечность» размер образцов-кубов принимают не менее 100Х100х < 100 мм, а для зависимости «время—прочность» размер образцов должен быть не менее 150X150X150 мм. Измерение времени распространения ультразвука в каждом образце производят соответственно способами сквозного и поверхностного прозвучивания. Градировочную зависимость устанавливают по результатам ультразвуковых и разрушающих испытаний не менее 15 серий образцов. В стандарте приводится методика расчета уравнений градуировочной зависимости и примеры ее построения.

Для определения прочности бетона ультразвуковым методом могут применяться приборы, позволяющие измерять в образцах конструкциях время распространения продольных волн ультразвуковой частоты. В стандарте указываются рекомендуемые типы приборов.

На практике, особенно в условиях строительства, находят применение методы определения прочности бетона приборами механического действия без его разрушения. Накопленный практический материал по применению этих методов и проведенная экспериментальная проверка в лабораториях научно-исследовательских институтов дала возможность установить точность этих методов и область их применения, что позволило разработать соответствующие стандарты.

В настоящее время на определение прочности бетона на сжатие без разрушения с применением приборов механического действия разработаны следующие стандарты:

ГОСТ 22690.0—77 «Бетон тяжелый. Общие требования к методам определения прочности без разрушения приборами механического действия»;

ГОСТ 22690.1—77 «Бетон тяжелый. Методы определения проч­ности по отскоку и пластической деформации»;

ГОСТ 22690.2—77 «Бетон тяжелый. Метод определения прочности эталонным молотком Кашкарова»;

ГОСТ 22690.3—77 «Бетон тяжелый. Метод определения проч­ности отрывом»;

ГОСТ 22690.4—77 «Бетон тяжелый. Метод определения проч­ности скалыванием ребра конструкции».

Неразрушающие методы, предусмотренные в перечисленный стандартах, могут применяться при операционном и приемочном контроле прочности бетона, в конструкциях на строительных пло­щадках и заводах.

Определение прочности бетона производится по предварительно экспериментально установленным градуировочным зависимостям между прочностью бетона на сжатие и косвенными характе­ристиками прочности бетона: величине отскока, размеру отпечатка усилию отрыва диска, вырыва анкерного устройства и скалыванию ребра конструкции. Эти зависимости именуются «косвенная xapaктеристика—прочность» (КП-R), и устанавливаются по результатам испытаний образцов неразрушающими методами и испытанием на сжатие до разрушения тех же образцов по ГОСТ 10180—78.

Для построения градировочных зависимостей используются образцы-кубы, отвечающие требованиям ГОСТ 10180—78, имею­щие размеры, мм:

150X150X150 —для метода отскока и пластической деформации;

200x200x200 — для методов скалывания ребра конструкция и отрыва.

Градировочную зависимость для контроля прочности бетона одной марки устанавливают по результатам испытания не меня 20 серий, каждая из которых состоит из трех образцов-близнецов.

Образцы должны иметь одинаковый состав, а также продолжительность и условия твердения с бетоном, применяемым для изготовления контролируемых конструкций.

Градировочную зависимость устанавливают не реже двух раз в год, а также при изменении материалов, применяемых при приготовлении бетона, и технологии изготовления конструкций.

Методы определения прочности по отскоку и пластической деформации применимы для определения прочности бетона в зоне 50—500 кгс/см³. Для проведения испытаний бетона методам! отскока и пластической деформации применяют пружинный прибор КМ (рис. 20), а для испытаний бетона только методом пластической деформации — прибор ДПГ-4 (рис. 21).

Для облегчения измерений отпечатков удар по бетону рекомен­дуется наносить через листы копировальной и белой бумаги. Количество испытаний на участке конструкции должно быть не менее 5, а расстояние между отпечатками — не менее 30 мм.

Прочность бетона на сжатие на участке конструкции определяют по величине кос­венной характеристики Н (величине отскока или отпечат­ка), пользуясь градуировочной зависимостью «величина-прочность».

Определение прочности бетона эталонным молотком Кашкарова устанавливают по величине соотношений диамет­ров отпечатков, одновременно получаемых в процессе испы­таний на бетоне и стальном стержне. Метод применим для определения прочности тяжело­го бетона в диапазоне 50—500 кгс/см². Для испытаний в диапазоне 50—500 кгс/см² и бетона на пористых заполнителях в диапазоне 50—300 кгс/см².

Для проведения испытаний (рис. 23) применяют: прибор ГПНВ-5 с максимальным усилием отрыва 5000 кгс, стальные дис­ки, параметры которых установлены стандартом, и клей, обеспечи­вающий такую прочность приклеивания диска, чтобы разрушения при отрыве происходило по бетону.

При испытании определяют величину условного напряжения бетона при отрыве, а прочность бетона на сжатие — по градуировочной зависимости «величина условного напряжения при отрыве—прочность».

Метод определения прочности скалыванием ребра конструкции основан на определении прочности на сжатие по величине уси­лия, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции. Метод применим для определения прочности тяжелого бетона от 100 до 700 кгс/см².

Для проведения испытаний применяют прибор ГПНВ-5 и спе­циальное устройство для захвата бетона узла конструкции. Схема испытания показана на рис. 24.

Прочность бетона на участке конструкции определяют по сред­ней величине усилия скалывания, пользуясь градуировочной зависимостью усилие скалывания ребра конструкции—прочность.

Для экспертного определения прочности бетона непосредствен­но в изделиях и конструкциях из тяжелого бетона и бетонов на пористых заполнителях применяется метод отрыва со скалывани­ем, который удобен тем, что позволяет определять прочность в эксплуатируемых конструкциях, для которых затруднительно по­лучить достоверную зависимость КП—R.

Этот метод регламентирован ГОСТ 21243—75 «Бетоны. Опреде­ление прочности методом отрыва со скалыванием». Данный метод допустим та1кже для операционного и приемочного контроля кон­струкции.

Метод отрыва со скалыванием основан на наличии достаточно устойчивой зависимости между прочностью бетона при сжатии и усилием Р, необходимым для местного (на малом участке) раз­рушения бетона путем вырывания анкерного устройства, уста­новленного в бетоне на определенной глубине.

Стандарт устанавливает типы анкеров, устанавливаемых в кон­струкции до их бетонирования и в шпуры готовых конструкций.

Прочность бетона при сжатии R в испытываемом участке кон­струкции определяют по усилию вырыва одного анкерного устрой­ства. При этом стандартом установлены коэффициенты пропорциональности между усилием вырыва и прочностью бетона, в зависи­мости от типа анкера и глубины ого заделки.

Правила проведения контроля и оценки прочности и однород­ности бетона на сжатие с применением неразрушающих методов в сборных и монолитных бетонных и железобетонных конструкциях, изготовляемых из тяжелого бетона, бетона на пористых запол­нителях, ячеистого и плотного силикатного бетона, на заводах и строительных площадках регламентируются ГОСТ 21217—75 «Бе­тоны. Контроль и оценка прочности и однородности с применение неразрушающих методов».

Стандарт устанавливает, что прочность бетона определяется по предварительно экспериментально установленным зависимостям косвенных характеристик прочности бетона от его прочности на сжатие.

Оценка прочности и однородности производится с применением статистического метода, который предусмотрен стандартом. Стан­дарт устанавливает требования к прочности бетона с учетом его однородности. Однородность характеризуется коэффициентом ва­риации, который определяется в соответствии с правилами, установ­ленными стандартом.

Оценка прочности бетона производится путем сопоставления средней прочности в конструкции или партии конструкций с тре­буемой прочностью, которая определяется в процентах от нормиру­емой прочности по таблицам, приведенным в стандарте, с учетом коэффициента вариации.

Важным элементом контроля качества предварительно напря­женных железобетонных конструкций является контроль величины напряжения арматуры при их изготовлении. Контроль натяжения может осуществляться в процессе натяжения арматуры, а также после его завершения.

Методы измерения силы натяжения арматуры в железобетон­ных предварительно напряженных конструкциях, изготовляемых с натяжением арматуры механическим, электротермическим электротермомеханическим способами, регламентированы ГОСТ 22362—77.

Стандарт устанавливает следующие методы:

гравитационный метод измерения;

метод измерения по показаниям динамометра;

метод измерения по показаниям манометра;

метод измерения по величине удлинения арматуры;

измерение методом поперечной оттяжки арматуры;

частотный метод измерения.

Гравитационный метод измерения силы натяжения арматуры основан на установлении зависимости между силой натяжения ар­матуры и массой груза, осуществляющих ее натяжение. Этот ме­тод применяют в тех случаях, когда натяжение арматуры произво­дят грузами. Измерение силы натяжения осуществляют по массе груза с учетом потерь в системе передачи силы от грузов к натяги­ваемой арматуре.

При одиночном или групповом натяжении арматуры механичес­ким способом измерение силы натяжения может производиться по показаниям динамометра, установленного в силовую цепь последо­вательно с натягиваемой арматурой. Для измерения силы натяже­ния применяют образцовые динамометры, отвечающие требовани­ем ГОСТ 9500—75, или другие динамометры с классом точности не ниже 2,5.

Измерение силы натяжения арматуры по показаниям маномет­ра основано на зависимости между давлением в цилиндре гидрав­лического домкрата, измеряемым манометром, и силой натяже­ния арматуры. Класс точности манометров, определяемый по ГОСТ13600—68, должен быть не ниже 1,5. Измерение силы натяжения по показаниям манометра применяют при механическом натяже­нии арматуры гидравлическими домкратами.

Измерение силы натяжения арматуры по величине ее удлинена основано на зависимости удлинения арматуры от величины напря­жения, которая с учетом площади поперечного сечения арматуры определяет силу натяжения.

Оценка результатов определения силы натяжения арматуры по ее удлинению производится путем сопоставления фактического удлинения с удлинением, определенным расчетом. Этот метод, вследствие относительно невысокой его точности, применяется в сочетании с другими методами.

Измерение силы натяжения арматуры методом поперечной от­тяжки основано на установлении зависимости между силой, оття­гивающей арматуру па заданную величину в поперечном направле­нии, и силой натяжения арматуры.

Поперечная оттяжка арматуры может производиться на полной длине арматуры, натянутой между упорами формы, и на базе упоров самого прибора. При измерении силы натяжения арматуры методом оттяжки применяют механические приборы типа ПРДУ или электромеханические приборы типа ПИН.

Частотный метод измерения силы натяжения арматуры основан на зависимости между напряжением в арматуре и частотой eё собственных поперечных колебаний, которые устанавливаются у натянутой арматуре через определенное время после выведения из состояния равновесия ударом или другим импульсом. Для измерения силы натяжения арматуры частотным методом применяют прибор ИПН-7. Прибор измеряет число колебаний натянутой арматуры, по которым определяют силу натяжения с применением градуировочной характеристики для данного класса, диаметра и длины арматуры. В стандарте приведены схемы и технические характеристики приборов, применяемых для измерения силы натяжения арматуры. Значение защитного слоя бетона в железобетонных изделиях и конструкциях общеизвестно. Слишком малый защитный слой при­водит к преждевременной коррозии арматуры и к снижению огне­стойкости конструкций. Чрезмерно большой защитный слой бетона снижает рабочую высоту конструкций и тем самым несущую спо­собность изгибаемых конструкций, особенно плит. Разработаны государственные стандарты на два неразрушающих метода определения защитного слоя бетона и расположения арматуры: радиационный метод (ГОСТ 17625—72) и магнитный метод (ГОСТ 22904—78). Радиационный метод определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры основан на свойстве ионизирующих излучений проходить через контролируемые конст­рукции и давать изображение их внутреннего строения на рентге­новской пленке. Контроль железобетонных конструкций просвечиванием иони­зирующими излучениями производят при помощи переносных или стационарных гаммааппаратов, рентгеновских аппаратов и бе­татронов. Стандарт устанавливает правила выбора аппарата для прос­вечивания конструкций из тяжелого бетона в зависимости от тол­щины слоя бетона. Толщину защитного слоя бетона, размеры и расположение ар­матуры определяют по полученным снимкам путем измерения раз­меров и расположения проекций арматурных стержней при помощи стандартного измерительного инструмента, обеспечивающего точность измерения не менее 1 мм. Следует отметить, что радиационный метод пока не получил широкого применения при контроле качества железобетонных конструкций массового производства в связи с его относительной сложностью, трудоемкостью и необходимостью специальных зна­ний обслуживающего персонала. Магнитный метод основан на принципе изменения характерис­тик магнитного (электромагнитного) поля, вызванных внесением в него стального арматурного стержня. Для определения толщины защитного слоя бетона и располо­жения арматуры в конструкциях применяют прибор ИЗС-10Н. Определение толщины защитного слоя и расположения арма­туры производят по экспериментально установленным градуировочным зависимостям. Градировочная зависимость — это график, устанавливающий зависимость между показаниями прибора и толщиной защитного слоя бетона. Градировочные зависимости устанавливают на специальном стенде отдельно для арматурных стержней каждого диаметра и для фрагментов армирования, воспроизводящим арматурные кар­касы контролируемых конструкций в натуральную величину. Градировочные зависимости подлежат аттестации ведомст­венной метрологической службой. При изготовлении бетонных и железобетонных изделий и кон­струкций, особенно ограждающих, требуется контролировать плот­ность (объемную массу) бетона. Для этой цели применяются ра­диоизотопные методы определения плотности бетона, регламенти­рованные ГОСТ 17623—78. Определение плотности бетонной смеси и бетона в готовых кон­струкциях радиоизотопными методами производится по ослаблению ли рассеянию взаимодействующего с бетоном гамма-излучения. Основные схемы измерения при определении плотности бетона показаны на рис. 25. При определении плотности по интенсивности прошедшего через бетонную смесь или бетон гамма-излучения источник и детек­тор (устройство, предназначенное для количественного определения интенсивности ионизирующего излучения) устанавливают с противоположных сторон контролируемой конструкции, а по ин­тенсивности рассеянного бетоном гамма-излучения источник и детектор устанавливают на одной поверхности контролируемой кон­струкции. Определение плотности бетонной смеси или бетона производят при помощи радиоизотропного плотномера по прилагаемому к нему градуировочному графику «показания прибора—плотность бетона» или непосредственно по шкале плотномера, отградуирован­ного в единицах плотности (объемной массы) бетона.

Радиоизотопные плотномеры, предназначенные для определения плотности бетонной смеси или бетона в конструкциях, состоят из измерительного преобразователя и пульта с отсчетным устройст­вом, обеспечивающим получение информации в цифровой форме. В качестве гамма-излучателей в плотномерах применяются зак­рытые радиоактивные источники Cs¹³⁷ «ли Со⁶⁰. Стандартом установлены рекомендуемые схемы преобразовате­лей, а также типы радиоизотопных плотномеров, рекомендуемых к применению. Характеристики плотномеров должны, удовлетво­рять техническим требованиям, установленным ГОСТ 22319—77. При проведении радиоизотопного контроля плотности бетонной, смеси и бетона в конструкциях следует соблюдать правила техни­ки безопасности, предусмотренные основными санитарными прави­лами работы с радиоактивными веществами и другими источника­ми ионизирующих излучений (ОСП —72) и инструкциями по экс­плуатации радиоизотопных плотномеров.

Список рекомендуемой литературы.

1. Гончаров В. И. Соколов А. М. «Метрология, стандартизация, обследование и испытание сооружений». УМК ВО-К 1990 год.

2. Брянский Л. Н. Дойников А. С. «Краткий справочник метролога» М. Издательство стандартов. 1991 год.

3. «Стандартизация в строительстве» М. Издательство стандартов. 1980 год.

4. «Контроль качества железобетонных конструкций» Мазур С. Я. и д.р. К. Строитель 1988 год

5. Аронов Р. И. «Испытание строительных сооружений» М. Высш. шк. 1974 год.

6. Аистов Н. Н. «Испытание сооружений» Л. М. Госстройиздат. 1960 год

7. Саранча Г. А. «Метрология, стандартизация и управление качеством» Учебник. К. 1993 год