Технология производства кефира

Кефир вырабатывают с содержанием 3,2 и 6,0 % жира и нежирный (иногда к нему добавляют витамин С). Подобранное по качеству молоко нормализуют по жиру. При выработке кефира резервуарным способом восстановленное молоко при необходимости добавляют к свежему молоку в количестве не более 50 %. Перед тепловой обработкой молоко очищают с использованием фильтров или сепараторов- молокоочистителей.

Закваску из обезжиренного молока готовят на кефирных грибках или специальных чистых культурах, а также на смеси грибков и чистых культур. Грибки имеют белый или желтоватый цвет, по форме похожи на упругие клубочки разной величины.

Для приготовления грибковой закваски необходимо восстановить активность кефирных грибков. Для этого их нужно тщательно промыть чистой кипяченой или водопроводной водой. Промытые грибки заливают пастеризованным (при температуре 92…95 ⁰С в течении 20…22 ⁰С мин) и охлажденным (летом до 18…20 ⁰С, зимой до 20…22 ⁰С) обезжиренным молоком из расчета: на одну весовую часть грибков – 20 частей молока. Через 15…16 ч сгусток с грибками старательно перемешивают. Затем через 6 ч его снова старательно перемешивают и процеживают через сито. Кефирные грибки, отделенные от закваски, снова заливают пастеризованным и охлажденным молоком и проводят те же операции.

Получая грибковую закваску, оживленные кефирные грибки помещают в пастеризованное и охлажденное обезжиренное молоко. Образовавшуюся закваску используют для приготовления кефира или готовят производственную закваску, внося 2…3 % грибковой закваски. Готовая закваска должна иметь кислотность 95…100 ⁰Т.

Для получения кефира резервуарным способом молоко гомогенизируют и заквашивают в танках или в ваннах (с плотно закрытыми крышками, с механическими мешалками, которые хорошо и равномерно перемешивают всю массу). Перемешанный и охлажденный до 14…16 ⁰С кефир оставляют в состоянии покоя для созревания, которое должно продолжаться не менее 24 ч с момента заквашивания молока. Далее кефир поступает в специальные машины для розлива. Сквашенный кефир охлаждают до 8 ⁰С, при этой температуре он созревает не менее 12 ч. Готовый кефир хранят не более 24ч.

Каждую партию кефира перед выпуском в продажу оценивают по физико-химическим и органолептическим показателям.

При производстве кисломолочных напитков используют различные закваски. Так, например, для производства ацедофилина используют ацедофильные бактерии, для производства йогурта требуется болгарская палочка и т.д.

Сметану вырабатывают из пастеризованных сливок путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков. Для производства сметаны используют свежее коровье молоко кислотностью не выше 20 ⁰Т или сливки кислотностью плазмы не выше 26 ⁰Т и жирностью: для сметаны 30%-ной – не ниже 30,5% и для сметаны 36%-ной – не ниже 36,5%. В РФ выпускают сметану 10-,15-,20-,25-,30%-ной жирности.

Стадии производства сметаны:

• сепарирование молока;

• нормализация сливок по жиру (обезжиренное или цельное молоко или более жирные сливки);

• пастеризация сливок (85…95 ⁰С с выдержкой 15…20 с);

• гомогенизация сливок ( 7…8 МПа 100% {или 50…70%} сливок от общего их количества);

• охлаждение сливок (25…27 ⁰С);

• заквашивание сливок (закваска 5% от общего количества её кислотность 80…85 ⁰Т);

• сквашивание сливок (24…25 ⁰С - летом и 26…27 ⁰С - зимой. В течение двух первых часов перемешивают каждый час, затем прекращают до конца сквашивания, которое продолжается 13…16 ч. );

• фасование сметаны;

• охлаждение и созревание сметаны (в холодильной камере с температурой 0…6 ⁰С, продолжительность созревания 6…8 ч);

• хранение готовой сметаны (при температуре не выше 8 ⁰С).

Лекция 23

Тема лекции: Ферментированные продукты

План лекции: Творог. Традиционный и раздельный способы производства творога.

Творог – белковый кисло - молочный продукт, изготовляемый сквашиванием культурами кисло-молочных бактерий с применением или без применения молокосвертывающего фермента и хлорида кальция пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы.

Вырабатывают творог жирный (18%-ной жирности), полужирный (9% жирности) и нежирный, при содержании 65…80 % влаги с кислотностью 200…270 ⁰Т. Кроме того, выпускают творог «Крестьянский» и мягкий диетический разной жирности и с плодово-ягодными наполнителями.

Творог имеет чистые кисло-молочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного – рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета.

Значительное содержание в твороге жира, и особенно полноценных белков, обусловливает его высокую пищевую и биологическую ценность. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 ⁰Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, торты, кремы и т.п.

Существуют два способа производства творога – традиционный (обычный) и раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18%.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывание молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислоты, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2…4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:

• приемка молока;

• нормализация молока до требуемого состава;

• очистка и пастеризация молока;

• охлаждение молока до температуры заквашивания;

• внесение закваски и сычужного фермента в молоко;

• сквашивание молока;

• разрезка сгустка;

• отделение сыворотки;

• охлаждение творога;

• фасование;

• упаковывание в тару и хранение готовой продукции.

При раздельном способе молоко, предназначенное для выработки творога, из емкости подается в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно - охладительной установки для подогревания до 40…45 ⁰С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50…55%. Полученные сливки подают в пластинчатую пастеризационно - охладительную установку , где они пастеризуются при температуре 85…90 ⁰С с выдержкой 15…20 с, охлаждаются до 2…4 ⁰С и направляются в двустенную емкость на временное хранение до смешивания с творогом.

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно - охладительную установку, где сначала пастеризуется при температуре 78 ⁰С с выдержкой 15…20 с, а затем охлаждается до 30…34 ⁰С и направляется в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике, насосом подается в резервуар для заквашивания. Сюда же подаются хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90…116 ⁰Т, а если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85…90 ⁰Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогревается до 60…62 ⁰С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25…32 ⁰С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника сгусток через сетчатый фильтр под давлением подается в сепаратор - творогоизготовитель , где разделяется на сыворотку и творог.

При выработки жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75…76 %, а при выработки полужирного творога – до массовой доли влаги 78…79 %. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом на охладитель для охлаждения до 8 ⁰С, а затем растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют и направляют в камеру для хранения.

Лекция 24

Тема лекции: Сливочное масло

План лекции: Сливочное масло, его виды. Технологические схемы получения сливочного масла способом сбивания сливок и путем преобразования высокожирных сливок.

Сливочное масло – пищевой продукт, вырабатываемый из коровьего молока, состоящий преимущественно из молочного жира и обладающий специфическим, свойственным ему вкусом, запахом и пластичной консистенцией. Кроме жира в масло часто переходят белки молока, молочный сахар, фосфатиды, витамины, минеральные вещества, вода и др. На структуру, качество, стойкость масла во время хранения влияет однородность распределения и размер капель воды, размер пузырьков воздуха и др. Сырье для производства сливочного масла – молоко и сливки.

Вкусовыми компонентами сливочного масла являются: диацетил, летучие жирные кислоты, эфир жирных кислот, лецитин, белок, жиры, молочная кислота. Каротин (красящее вещество) придает маслу желтую окраску. Пищевую ценность сливочного масла повышают содержащиеся в нем фосфолипиды, особенно лецитин, попадающий в масло вместе с оболочками жировых шариков.

Низкая температура плавления (27…34 ⁰С) и отвердевания (18…23 ⁰С) молочного жира способствует его переходу в пищеварительном тракте в наиболее удобное для усвоения жидкое состояние.

Сливочное масло подразделяют на следующие виды: топленое (98% жира), вологодское (81,5…82,5% жира), любительское (77,0…78% жира), крестьянское (71,0…72,5% жира), бутербродное (61,5% жира), шоколадное (62,0% жира), ярославское (52,0% жира).

По вкусу и запаху сливочное масло хорошо сочетается со многими пищевыми продуктами, повышая их усвояемость (усвояемость молочного жира – 97,0%, сухих веществ – 94,1%).

Получение сливочного масла из стойкой жировой эмульсии молочного жира (сливок) – сложный физико-химический процесс. Основой технологии является концентрирование жировой фазы сливок и пластификация получаемого на промежуточных стадиях продукта. Существует два способа концентрации жировой фазы сливок: в холодном состоянии – сбиванием и горячем – сепарированием.

В зависимости от способа концентрирования на промежуточных стадиях получают масляное зерно или высокожирные сливки.

Масляное зерно – концентрированная суспензиоэмульсия, состоящая из полуразрушенных агрегатов жировых шариков. Высокожирные сливки – высококонцентрированная эмульсия молочного жира в плазме. Основой образования масляного зерна является агрегация (слияние) жировых шариков, содержащихся в сливках. Получение высокожирных сливок сводится к механическому разделению сливок в центробежном поле сепаратора на высокожирные сливки и плазму сливок – пахту.

Технологический процесс производства масла включает концентрирование жира молока, разрушение эмульсии жира и формирование структуры продукта с заданными свойствами.

Различают два способа производства сливочного масла: сбивание сливок (традиционный) и преобразование высокожирных сливок.

При выработки сливочного масла способом сбивания концентрирование жировой фазы достигается сепарированием молока и последующем разрушении эмульсии молочного жира при сбивании полученных сливок. Регулирование влаги осуществляется во время обработки масла. Кристаллизация глицеридов молочного жира завершается во время физического созревания до механической обработки масла.

При получении сливочного масла способом преобразования высокожирных сливок концентрирование жировой фазы молока осуществляется сепарированием. Нормализация высокожирных сливок по влаге проводиться до начала термомеханической обработки. Разрушение эмульсии жира сливок и кристаллизация глицеридов молочного жира происходит главным образом во время термомеханической обработки.

Принятое молоко сепарируют при температуре 35…40 ⁰С для получения сливок с желаемой массовой долей жира. Для выработки масла способом взбивания в маслоизготовителях непрерывного действия используют сливки с массовой долей жира 36…50 %. При выработке масла способом взбивания в маслоизготовителях периодического действия и способом преобразования высокожирных сливок используют сливки средней жирности с массовой долей жира 32…37 %.

При выборе режима тепловой обработки учитывают качество сливок и вид вырабатываемого масла.

Производство сливочного масла способом сбивания сливок состоит из следующих стадий:

• приемка и хранение молока;

• подогревание и сепарирование молока;

• тепловая обработка сливок и их созревание;

• сбивание сливок, промывка, посолка, механическая обработка масла;

• фасование и хранение масла.

Производство сливочного масла способом преобразования высокожирных сливок включает следующие стадий:

• приемка и хранение молока;

• подогревание и сепарирование;

• тепловая обработка сливок;

• сепарирование сливок (получение высокожирных сливок);

• нормализация и термомеханическая обработка высокожирных сливок;

• фасование и хранение масла.

Лекция 26

Тема лекции: Сахарные кондитерские изделия

План лекции: Ассортимент кондитерских изделий. Характеристика сырья для производства сахарных кондитерских изделий. Способы формования. Завертка и упаковка.

Кондитерские изделия отличаются высокой питательностью и усвояемостью. Указанные свойства присущи им благодаря использованию для их производства разнообразного по химическому составу и свойствам сырья: сахара, крахмальной патоки, фруктов и ягод, какао бобов, масло-содержащих ядер, молочных и яичных продуктов, муки, жиров и других.. Исходная рецептурная смесь может представлять довольно сложную композицию разнообразных компонентов, что позволяет вырабатывать широкий ассортимент изделий. К сахарным кондитерским изделиям относят: шоколад и какао продукты, мармеладо-пастильные изделия, карамель, конфеты, ирис, драже, халва и восточные сладости. Ассортимент кондитерских изделий весьма разнообразный и насчитывает более 3000 наименований.

Основным сырьем для производства сахарных кондитерских изделий являются сахар, патока, мед, жиры, молоко, яйца, какао-бобы, орехи, крахмал, вкусовые и ароматические вещества, фруктово-ягодные полуфабрикаты. Основными полуфабрикатами, широко используемыми в кондитерском промышленности, являются пульпы разных плодов, фруктово-ягодньк пюре, подварки и припасы. Их вырабатывают предприятия кондитерской и консервной промышленности.

Для выработки шоколада используют какао продук­ты (какао тертое и какао масло), сахар, а также растертые и измельченные ядра орехов, сухое молоко, сухие сливки, сухие фрукты и другие добавки.

Формование кондитерских изделий производится методом размазки, прокатки, отливки, выпрессовывания, отсадки. Выбор способа формования определяется физико-химическими и структурно-механическими свойствами массы.

Конфетные массы с жидкой консистенцией при температурах, когда они обладают достаточной текучестью, формуются главным образом отливкой. К таким массам относятся: помадные, фруктовые (желейные), молочные и ликерные. При температурах, когда помадные, фруктовые (желейные), молочные, грильяжные и сбивные массы приобретают упруговязко-пластичную консистенцию, их формуют прокаткой (размазкой) в пласт с последующей резкой. Пралиновые, марципановые, а также по­мадные массы, полученные холодным способом, формуют выпрессовыванием или прокаткой с последующей резкой.

Завертка необходима для предохранения кондитерских изделий от вредного воздействия окружающей среды: воздуха, света, влаги, загрязнении и механических повреждений. Кроме того, завертка позволяет удлинить сроки хранения и придать привлекательный внешний вид.

Шоколадные плитки и батоны с начинкой завертывают в два слоя: фольгу и художественно оформленную этикетку. Различают два способа завертки: в конверт и бандеролью.

В качестве тары применяют также короба из гофрированного картона.

Завёртывание карамели предохраняет её поверхность от воздействия влаги, содержащейся в воздухе, от слипания отдельных карамелек, от механических повреждений и, кроме того, придаёт привлекательный внешний вид.

Для завёртывания используют следующие материалы: бумага (писчая, подпергамент, пергамент, парафинированная), алюминиевая фольга, различные прозрачные материалы (целлофан, полиэтилен и т. п.). Завёртывание можно производить в одну бумажную этикетку, на которой имеются надписи и рисунки или в две , на одной из которых имеются надписи и рисунки, а другая, прилегающая к карамели, без надписей.

Завёртывание осуществляют на завёрточных машинах. В зависимости от метода зажима и замыкания концов этикетки различают несколько видов завёртывания. Наиболее распространённым видом является заделка концов этикетки закручиванием – «в перекрутку». Значительное количество карамели завёртывают заделкой концов уголками – «уголок» и «флоупак». Реже используют завёртку с заделкой этикетки на основании складками и перекруткой свободного конца – «саше» или «фунтик». Леденцовую фигурную карамель на палочке типа «Петушок на палочке» завёртывают в целлофан или другие полимерные материалы с термоспайкой или термосваркой по периметру.

Лекция 27

Тема лекции: Переработка какао-бобов

План лекции: Технология получения шоколада, глазури и какао-порошка.

Шоколад - это кондитерское изделие, изготовленное из какао продук­тов и сахара. Для его выработки могут также использоваться растертые и измельченные ядра орехов, сухое молоко, сухие сливки, сухие фрукты и другие добавки. Шоколад является высококалорийным изделием длитель­ного срока хранения, он отличается высокой пищевой ценностью, особым вкусом и ароматом.

К какао продуктам относятся какао тертое и какао масло. Их изго­товляют из какао бобов. Какао бобы входят в состав плодов, созреваю­щих на дереве какао, произрастающем в тропической зоне земного шара.

Какао бобы отличаются сложным химическим составом, куда входят: жир, белковые вещества, углеводы, алкалоиды, дубильные, минеральные вещества и другие. Самой ценной составной частью какао бобов является жир - какао масло.

Какао масло обладает целым рядом свойств, не присущих другим жирам. Оно может длительно храниться без признаков порчи. В нем растворены многие ароматические вещества, придающие особый аромат шоколадным изделиям. При комнатной температуре какао масло нахо­дится в кристаллическом состоянии и отличается определенной твердо­стью и хрупкостью. А так как в состав шоколада входит около 1/3 какао масла, то эти свойства передаются готовым изделиям.

Какао тертое - это тонко измельченная масса, полученная при размоле ядер какао бобов. В ее состав входят все химические вещества какао бо­бов.

Благодаря присутствию в какао тертом дубильных веществ, органи­ческих кислот, оно отличается горьким, терпким, вяжущим вкусом, кото­рый также передается шоколаду.

Вырабатывается широкий ассортимент шоколадных изделий:

• шоколад обыкновенный с добавлениями и без добавлений;

• шоколад десертный с добавлениями и без добавлений;

• шоколад пористый с добавлениями и без добавлений;

• шоколад фигурный;

• шоколад с начинками;

• шоколад диабетический;

• шоколадная глазурь;

• какао - порошок.

Шоколадная глазурь, как полуфабрикат, широко используется при выработке других кондитерских изделий, особенно конфет, мармеладо-пастильных и мучных изделий.

При глазировании кондитерских изделий шоколадом значительно по­вышается их пищевая ценность, изделия покрываются защитной оболоч­кой, предохраняющей их от быстрого высыхания, намокания, что способ­ствует длительному их сохранению без изменения первоначальных качеств. Кроме того, глазированные шоколадом кондитерские изделия приобрета­ют особый вкус, красивый внешний вид.

Какао порошок получают из жмыха, образовавшегося при прессова­нии какао масла из какао тертого. Какао порошок используется как гото­вый продукт для получения питательного бодрящего напитка какао. Его также используют как полуфабрикат для изготовления многих начинок, глазурей, при выработке других кондитерских изделий.

Переработка какао бобов в шоколадные изделия сопровождается сложными физико-химическими процессами, обусловленными химическим составом какао бобов, многократной механической и тепловой обработ­кой.

Во избежание явлений жирового или сахарного «поседения» шоколада в складских помещениях для хранения рекомендуется поддерживать температуру около 20°С, а относительную влажность воздуха 65-70 %.

Шоколад не следует хранить вблизи резко пахнущих продуктов, могущих передать ему свой запах.

Приняты следующие гарантийные сроки хранения шоколада:

• для шоколада, завернутого в фольгу - 6 месяца;

• для шоколада, завернутого без фольги - 3 месяца;

• для шоколада с добавками - 3 месяца.

Лекция 28

Тема лекции: Производство конфет

План лекции:. Виды конфетных масс и технология их производства.

Фруктово-ягодные мармелады и пастильные изделия содержат почти все составные части фруктов и ягод (сахара, органические кислоты, пектиновые вещества, дубильные, азотистые, ароматические вещества и минеральные соединения), что предопределяет их высокую пищевую ценность. Соблюдая соответствующие меры предосторожности в процессах тепловой обработки сырья, можно сохранить в готовых изделиях значительную часть естественных витаминов фруктов и ягод.

Фрукты и ягоды содержат пищевые волокна (целлюлозу, гемицеллюлозу, пектиновые вещества), которые полностью сохраняются в мармеладо-пастильных изделиях. Пищевые волокна способны выводить из организма человека тяжелые металлы, радионуклиды. Поэтому мармелад и пастильные изделия еще относятся к лечебно-профилактическим продуктам питания.

Кроме фруктово-ягодных мармеладов кондитерские фабрики вырабатывают желейные мармелады. Желейные мармелады, как и фруктовые, имеют студнеобразную структуру. Для их изготовления применяются специальные студнеобразующие вещества, выделенные из морских водорос­лей. К ним относятся агар, агароид, фурцелларан. Кроме того, могут использоваться сухой пектин, выделенный из яблочных выжимок и корочек цитрусовых плодов, а также модифицированный крахмал.

Производство желейного мармелада на агаре или агароиде включает следующие технологические операции:

• замочка, набухание, промывание агара (агароида);

• приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;

• уваривание желейной массы;

• охлаждение массы и ее разделка;

• отливка желейной массы в формы, студнеобразование мармелада, выборка из форм и раскладка изделий на решета;

• выстойка (подсушка) мармелада и обсыпка сахаром;

• сушка и охлаждение;

• укладка, упаковка изделий.

Воздушно-сухой агар или агароид в марлевых мешочках загружают в ванны с проточной холодной водой на 1 -2 ч для набухания. При набухании происходит гидратация макромолекул, разрушение связей между ними, что ускоряет процесс растворения студнеобразователей в воде при нагреваниии. При замочке из агара (агароида) частично извлекаются пахучие и красящие вещества, что способствует получению более светлого студня.

Набухший агар загружают в варочный котел и при нагревании добиваются полного растворения в воде, затем сюда добавляют в нужных пропорциях сахар и патоку.

Агаро-сахаро-паточный раствор фильтруют и уваривают в сферическом вакуум-аппарате или варочной колонке до содержания сухих ве­ществ 73-74%.

Уваренный сироп перекачивают в темперирующую машину, при пере­мешивании быстро охлаждают до температуры 50-55°С, вводят согласно рецептурам пюре, припасы, лимонную кислоту, красящие и ароматичес­кие вещества. После тщательного перемешивания подготовленную желей­ную массу передают в воронку отливочной машины. При этом учитыва­ют, что в агаровых растворах образование студня начинается при темпе­ратуре 40°С.

Формование желейного мармелада осуществляется отливочных машинах. Выбранный из форм мармелад выстаивают при температуре 40°С в течение 45-60 мин, чтобы подсушить наружную поверхность перед обсып­кой сахаром. Обсыпанный сахаром желейный мармелад обрабатывают для равномерной обсыпки во вращающемся горизонтальном обкаточном барабане.

После обсыпки сахаром мармелад раскладывают на решета, застлан­ные бумагой, устанавливают на стеллажные тележки и подают в сушилку. Конечная влажность мармелада после сушки (выстойки) 18-21 %, содержание редуцирующих веществ 14-18 %. Высушенный мармелад ох­лаждают и упаковывают.

Мармелад "апельсиновые и лимонные дольки" представляет со6ой разновидность желейного трехслойного мармелада. Изделия также состоят из трех слоев, но разной толщины, по форме, цвету и вкусу напоминают нарезанные ломтики апельсина и лимона. Они состоят из двухцветной корочки, покрывающей основную желейную массу изделия полуцилиндрической формы.

Агаро-сахаро-паточный сироп для апельсиновых и лимонных долек готовят так же, как и для формового мармелада, с той лишь разницей, что его уваривают до несколько меньшей влажности 26-27 %.

Уваренный сироп поступает в темперирующие машины, где охлаждается до температуры 55-60°С, в него добавляют кислоту, ароматические красящие вещества. Мармеладную массу для желейного слоя корочки готовят в другой темперирующей машине путем охлаждения агаро-сахаро-паточного сиропе до температуры (67,5±2,5)°С и смешивания с ароматическими и красящими веществами. Массу для лимонных долек окрашивают в желтый цвет для апельсиновых долек - в оранжевый или красный цвет.

В сбивальной машине, куда подается часть охлажденного сиропа готовят сбитую (белую) массу для корочки изделий. Пенообразную желейную массу получают сбиванием сиропа с яичным белком, яблочным пюре. В конце сбивания вносят кислоту и эссенцию. Содержание сухих веществ и сбитой массе (73±0,5) %, температура (47,5±2,5)°С.

Подготовленные таким образом желейные массы направляют на формование.

При ручном изготовлении апельсиновых и лимонных долек отделывают готовят двухслойную корочку и желейные "батоны". Массу для цветнойго слоя корочки разливают в лотки с гладким дном из нержавеющей стали или из фанеры, покрытой бакелитом, слоем толщиной около 1 мм. После выстойки, застудневания цветного слоя на его поверхность наливают бе­лый из сбитой массы слой толщиной 1мм. Лотки с двумя слоями желейной массы выстаивают в течение 45-60 мин.

Массу для "батонов", подкрашенную в соответствующий цвет, разливают в желобообразные формы полуцилиндрического сечения, охлаждаемые водой с нижней стороны. После студнеобразования в течение 50 - 90 мин батоны вынимают из форм, раскладывают на доски для выстойки. В процессе длительной выстойки поверхность батонов подсыхает, затем ее покрывают нарезанными полосками двухслойными корочками, обсыпают сахаром и выстаивают 8-12 часов. После чего нарезают на дольки , обсыпают сахаром, раскладывают и сушат при температуре 40-45⁰С в течение 8-10 часов. После сушки охлаждают и упаковывают.

Получение помадной массы. В зависимости от состава сырья и способов его обработки вырабаты­вают сахарную, фруктовую, молочную и помаду крем-брюле. Помада - это полуфабрикат, полученный в результате кристаллизации сахарозы из пересыщенных сахаро-паточных или сахаро-паточно-молочных сиропов. Помада состоит из двух фаз - твердой и жидкой. Твердая фаза представляет собой мельчайшие кристаллики сахарозы, а жидкая - межкристальный сахаро-паточный или сахаро-паточно-молочный раствор. Соотношение между твердой и жидкой фазами может колебаться в значительных преде­лах в зависимости от многих факторов, основными из которых являются: температура помады, ее влажность, содержание патоки, химический со­став растворителя.

От соотношения твердой и жидкой фаз помады зависят ее качество, а также физические свойства: вязкость, пластичность, текучесть; которыми должна обладать помада при различных способах ее формования.

Основным сырьем для приготовления сахарной помады являются са­хар и патока. Сахарно-паточные растворы готовят, как и в карамельном производстве, только в данном случае берутся другие соотношения между сахаром и патокой, чем для изготовления карамельного сиропа. Помадные массы и готовые изделия отличаются кристаллической структурой. Она образуется в результате кристаллизации сахарозы из пересыщенных растворов. Следовательно, чтобы в помадном сиропе происходил процесс кристаллизации, необходимо ограничить в нем содер­жание патоки, как антикристаллизатора. Патока влияет на вязкость, пластичность, текучесть помадных масс, что необходимо учитывать при разных способах формования конфетных корпусов. Кроме того, содержание крахмальной патоки в помадных конфетах оказывает влияние на их высыхание. Чем больше патоки в рецептуре изде­лия, тем быстрее они высыхают (черствеют) при хранении, что сокращает сроки хранения. Поэтому при выработке открытых помадных конфет со­держание патоки в них должно быть минимальным. С учетом вышесказан­ного, соотношение между сахаром и патокой может изменяться в широких пределах - от 1:0,05 до 1:0,25.

Основные стадии технологии получения помадных масс:

• Приготовление и уваривание сахаро-паточного сиропа. Конечная температура уваривания и влажность помадного сиропа регулируются в зависимости от способа формования помадной массы и отделки конфетных корпусов. Для масс, формуемых методом отливки с последующей глазировкой конфетных корпусов, конечная температура уваривания равна 117-118°С, что соответствует влажности помадного сиропа 12,0-12,5%;

• Охлаждение при интенсивном сбивании;

• Темперирование и внесение добавок;

• Формование (отливкой, размазкой, выпрессовыванием).

Приготовление грильяжных масс. Грильяжную массу получают смешиванием расплава сахара с дробленым орехом. Расплав сахара - это аморфное вещество красновато-коричневого цвета со специфическим вкусом и ароматом. Кроме сахарозы в расплаве содержатся продукты ее распада. Они предопределяют аромат, вкус и цвет расплава. Накопление в расплаве продуктов распада сахарозы зависит от времени и температуры нагревания.

Предварительно ядра орехов или масляничных семян обжаривают при относительно высокой температуре 165-170°С в аппаратах периодичного действия (цилиндрическом, шаровом) до влажности 2-3 %. Обжаренные ядра охлаждают до комнатной температуры и дробят, чтобы частицы крупки не превышали 2-4 мм. Ореховую крупку смешивают с ванилином.

В лопастной смеситель загружают горячий расплав сахара, ореховую крупку с ванилином из расчета 30 % ее содержания в грильяжной массе, другие, положенные по рецептуре изделия, добавки. Содержимое перемешивают до образования однородной массы температурой 135-140°С. Полученную грильяжную массу влажностью 1,5-2% передают на формование.

Другую грильяжную массу (например, для конфет "Метеорит") готовят без расплава сахара.

В открытый варочный котел загружают крупку орехов размером 8-12 мм, заливают медом и смесь уваривают до влажности 4 %. В конце уваривания добавляют сливочное масло и ванилин. Полученную массу направляют на формование.

Конфеты на ореховой основе относятся к наиболее высококачественным. Они отличаются значительной пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира, белков, углеводов, витаминов и ценных минеральных веществ. Орехи и ореховые массы также широко используются при выработке шоколадных, бисквитных изделий и карамельных начинок.

В кондитерской технологии чаще других используются ядра следующих орехов: миндаля, арахиса, фундука, кешью, абрикосовых косточек и др.

Ореховые массы делят на два вида – пралине (из обжаренных орехов) и марципан (из сырых или подсушенных орехов).

Пралине готовят так: измельчают сахар в сахарную пудру, сухое молоко, какао-порошок просеивают, орехи обжаривают и измельчают. Все компоненты смешивают с какао-маслом или его заменителем, сливочным, кокосовым маслом 15-20 минут, потом подают на пятивалковую мельницу для дальнейшего измельчения при температуре 30-40⁰С. Для восстановления консистенции массы добавляют жир, а также вкусовые и ароматические вещества. Полученную массу формуют выпрессовыванием.

Марципановые массы в отличие от пралиновых готовят из сырых ядер миндаля или других орехов. Орехи очищают от посторонних примесей и тонкой кожицы. Для этого миндаль бланшируют в варочном котле при 70-80°С в течение 10-15 мин и пропускают через очистительную машину. Очищенные от кожицы ядра подсушивают до влажности 10 % и измельча­ют в меланжере с сахарной пудрой, в соотношении 1:1. Растертую орехо­вую массу затем измельчают на пятивалкой машине. Так готовят простой марципан, его влажность 10-12 %, содержание жира 9-13 %.

Заварной марципан получают, смешивая растертую массу орехов с сахаро-паточным или сахаро-паточно-молочным сиропом в соотношении 1:1,2. К сиропу при его изготовлении добавляют около 30 % патоки (к весу сахара) и уваривают до влажности 11-12%.

Приготовленную тертую ореховую массу загружают в варочный ко­тел с мешалкой или месильную машину и постепенно добавляют к этой массе при непрерывном перемешивании заранее сваренный горячий си­роп. Перемешивание продолжают до образования однородной массы и ее загустения вследствие кристаллизации сахара.

Марципановые массы пластичны, легко деформируются, из них фор­муют изделия в виде фруктов, овощей и различных фигурок.

К молочным относятся такие конфеты, как "Старт", "Рекорд", "Сли­вочная тянучка", "Коровка", "Дюймовочка" и др. Их изготавливают из молочных масс, которые в отличие от молочной помады не содержат твер­дой кристаллической фазы. В состав молочных масс входит много молока и патоки. Эти компоненты сырья предопределяют не только вкус и аромат молочных конфет, но также их консистенцию и структуру.

Технологическая схема производства молочных конфет включает под­готовку сырья, уваривание сахаро-паточно-молочного сиропа, приготов­ление молочной массы с последующим ее формованием. На свойства мо­лочных конфет влияют главным образом изменения, происходящие при тер­мической обработке сырья, а также продукты взаимодействия сахаров, составных веществ молока, патоки и жиров.

В закрытый варочный котел с мешалкой загружают просеянный са­хар и профильтрованное молоко. При нагревании и перемешивании ра­створяют сахар, смесь уваривают до влажности 16 %, добавляют патоку и продолжают уваривать еще 10 мин. Затем добавляют сливочное масло, ванилин. Дальнейшее уваривание молочной массы до влажности 10-11 % продолжают в змеевиковой варочной колонке или тонкослойном теплообменнике. Массу самотеком передают на отливку конфетных корпусов и крахмальные формы.

Ликерные корпуса конфет состоят из мелкокристаллической сахарной оболочки, внутри которой находится насыщенный сахаро-спиртовой раствор с другими добавками.

Различают три основных вида ликерных масс: винные, приготовленные добавлением спирта и вин; молочные с добавлением молока и фруктовые с добавлением фруктового пюре.

Эти конфеты вырабатываются в ограниченном количестве из-за сложности и длительности технологического процесса производства. В промышленности в основном применяется периодический способ производства ликерных конфет.

Для получения ликерных корпусов необходимо приготовить сахарный сироп, который станет пересыщенным в небольшой степени при комнатной температуре, чтобы выделившийся при охлаждении избыток сахарозы образовал только сравнительно тонкую кристаллическую корочку. Сахарный сироп уваривают в открытом варочном котле до влажности 20-25%, что соответствует температуре кипения 107-110 °С. Полученный сироп выливают в небольшие емкости (10-12 л), добавляют согласно рецептуре десертные вина, настойки, коньяк, ром, различные ликеры, спирт, кофейный экстракт в количестве от 10 до 30% к массе сахара. Ликерный сироп при температуре 90-95°С отливают вручную или на отливочных машинах в крахмальные ячейки. Структура конфетных кор­пусов формируется в зависимости от условий кристаллизации сахарозы. Добавленный в ликерный сироп спирт понижает растворимость сахарозы, поэтому сироп из насыщенного переходит в пересыщенное состояние. Это­му также способствует снижение влажности и температуры сиропа, отли­того в крахмальные ячейки. Чтобы процесс кристаллизации проходил лишь на поверхности корпуса и образовалась тоненькая корочка, пересыщение должно быть небольшим. Поэтому отливать ликерный сироп необходимо в подогретый до 50-60°С крахмал с влажностью 7-9%.

После заполнения форм сиропом ячейки засыпают крахмалом сверху, лотки помещают в камеру, для выстойки, где поддерживается температура воздуха 30°С, а относительная влажность 60-65%.

Наиболее благоприятные условия для кристаллизации при указанных режимах отливки конфетных корпусов и их выстойки создаются в слоях ликерной массы, граничащих с крахмалом. При начавшейся кристаллиза­ции возникает разность концентраций сахарозы между периферийными и центральными слоями массы. Происходит диффузия молекул сахарозы, в результате которой к концу выстойки конфетных корпусов, которая длится 16 - 20 ч, содержание сухих веществ в оболочке достигает 94-96%, а Концентрация сахарозы в жидкой части корпуса соответствует насыщен­ному при температуре 20°С раствору, т.е. равна около 67 %.

В таком состоянии, выбранные вручную из крахмала, конфетные кор­пуса могут долго оставаться без изменений при равновесии твердой и жид­кой фаз. Однако при длительном хранении происходит испарение влаги из корпусов, жидкая фаза переходит в пересыщенное состояние и засахаривается. Поэтому ликерные корпуса должны быть заглазированы шокола­дом, предохраняющим их от высыхания и увлажнения.

Лекция 29

Тема лекции: Производство конфет

План лекции:. Получение карамели, ириса. Производство драже.

Карамель- кондитерское изделие, полученное увариванием сахарного раствора с крахмальной патокой или инвертным сиропом до карамельной массы влажностью 1,5-4%. Карамель приготовляют из одной карамельной массы (леденцовой) или с различными начинками.

Карамельная масса при температуре свыше 100°С представляет собой вязкую прозрачную жидкость. По мере снижения температуры вязкость её значительно возрастает. Масса приобретает пластичность при температуре 70-90⁰С. При этих температурах она хорошо формуется. При дальнейшем охлаждении ниже 50°С карамельная масса превращается в твёрдое стекловидное тело.

Ассортимент вырабатываемой в нашей стране карамели очень широк и подразделяется на две основные группы: леденцовая карамель, изготовлена из одной карамельной массы; карамель с начинками.

Леденцовую карамель вырабатывают разных видов: монпасье в форме мелких фигурок ( в жестяных или других мелких коробках), в форме таблеток, завёрнутая по несколько штук в тюбики; продолговатой (прямоугольной или овальной ) формы, завёрнутая в этикетку. Карамель с начинкой вырабатывают с широким ассортиментом начинок. В качестве начинок для карамели применяют различные кондитерские массы: фруктовую, ликёрную, медовую, помадную, молочную, марципановую, масляносахарную, сбивную, ореховую, шоколадную и др. В зависимости от количества начинок и их расположения, карамель может быть с одной начинкой, с двойной или несколькими начинками, переслоённой карамельной массой. В зависимости от способа обработки карамельной массы карамель можно вырабатывать с прозрачной, необработанной оболочкой или непрозрачной, тянутой оболочкой, подвергнутой специальной обработке, и с разноцветными жилками.

Карамель изготовляют с различным внешним оформлением: завёрнутую в этикетки, фольгу и т. п., фасованную в коробки, пачки и т. п. или открытую со специально обработанной поверхностью: глянцованной, обсыпанной сахарным песком, покрытой шоколадной глазурью и др.

Не завёрнутую карамель выпускают и без обработки поверхности, но при этом её обязательно фасуют в водонепроницаемую тару (жесть, стекло).

В зависимости от рецептуры карамель может быть молочная, витаминизированная, лечебная, глазированная шоколадом и других видов. В качестве основного сырья для производства карамели используют сахар-песок и крахмальную патоку, а также фруктово-ягодные полуфабрикаты, молочные продукты, жиры, яичный белок, какао-продукты, ореховые ядра, пищевые кислоты, эссенции, красители и т. п.

Технологический процесс приготовления карамели состоит из следующих стадий: приготовление сиропа; приготовление карамельной массы; охлаждение и обработка карамельной массы; приготовление карамельных начинок; формирование карамели; охлаждение карамели; завёртывание или отделка поверхности карамели; упаковывание.

Сахаропаточные, сахароинвертные и сахаропаточно-инвертные сиропы являются исходным продуктом (полуфабрикатом) для получения карамельной массы; их называют поэтому карамельными сиропами.

Применение патоки или инвертного сиропа в карамельном производстве (приготовление карамельной массы) обусловлено их антикристаллизационными свойствами. Не представляется возможным приготовить карамельную массу без добавления антакристаллизаторов,

Большую часть карамели вырабатывают с широким ассортиментом начинок. Начинки, используемые для производства карамели, несмотря на их разнообразие, должны обладать некоторыми общими качественными характеристиками. Они должны быть стойкими при хранении и не изменять своих вкусовых качеств и консистенции. В связи с этим массовая доля сахара, которая оказывает консервирующее действие при концентрации в водном растворе 65-70%, не должна быть ниже этих значений. Такая начинка должна содержать достаточное количество антикристаллизаторов (патоки или инвертного сахара) для предотвращения кристаллизации сахарозы. Начинка не должна содержать скоропортящихся жиров и других скоропортящихся видов сырья. Она не должна взаимодействовать с карамельной массой, не должна растворять её. Консистенция должна быть однородная и обладать достаточной вязкостью.

Готовая карамельная масса выходит из варочных аппаратов в виде вязкой жидкости с температурой 115-150 °С. Эта температура зависит от рецептуры по которой приготовлена карамельная масса (чем больше в рецептуре патоки, тем ниже температура), способа уваривания (при уваривании без вакуума температура значительно выше), остаточной влажности (чем выше массовая доля сухих веществ, тем выше температура массы).

Для дальнейшей обработки карамельная масса должна обладать пластичными свойствами, С этой целью карамельную массу охлаждают до температуры около 90⁰С. Охлаждение ведут, по возможности, быстро, так как содержащаяся в карамели в виде пересыщенного раствора сахароза может закристаллизоваться. Этот процесс называют засахариванием карамельной массы, Опыт показывает, что чем быстрее карамельная масса охлаждена до температуры 80-90°С, тем более стойка она против засахаривания.

В процессе охлаждения в карамельную массу вводят кристаллическую кислоту, эссенцию и раствор красителя.

Назначением проминки карамельной массы является равномерное распределение в ней кислоты, эссенции, краски, полное равномерное распределение введённых отходов. Кроме того, при проминке из карамельной массы удаляются крупные пузырьки воздуха, которые могут послужить причиной образования раковин в готовой продукции. В результате проминки температура во всём объёме карамельной массы выравнивается. При проминке, осуществляемой вручную, массу складывают так, чтобы нижние остывшие слои её попадали внутрь. После этого массу проминают и подают на формирование.

Для получения карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу после окрашивания, ароматизации и подкисления обрабатывают на специальных тянульных машинах. При этом карамельная масса многократно вытягивается и складывается. После такой обработки она приобретает шелковистый блеск и хрупкость, что является следствием проникновения в массу воздуха. Воздух заполняет образующиеся при вытягивании и складывании массы мельчайшие капилляры, стенками которых являются тонкие слои карамельной массы. При этом масса теряет прозрачность, а плотность её значительно уменьшается

После проминки или вытягивания с насыщение воздуха из карамельной массы формируют жгут. Чтобы из бесформенной пластичной массы получить калиброванный жгут определённого сечения, сначала готовят карамельный батон конической формы, а затем из вершины конуса вытягивают карамельный жгут. Оптимальная температура карамельной массы для выполнения этих операций – 70-80⁰С.

Целью формования карамели является получение отдельных изделий определённой формы, часто с нанесением на поверхность изделия рельефного рисунка. Эту операцию осуществляют различными способами с использованием машин и приспособлений. Формование производится из карамельного пласта или жгута, находящегося в пластичном состоянии.

Для формования карамели с начинкой и без неё наибольшее распространение получили цепные (режущие и штампующие машины). В цепных машинах карамельный жгут, непрерывно поступающий из жгутовытягивающей машины, захватывается и постепенно зажимается двумя расположенными одна над другой бесконечными цепями, двигающимися в одном направлении. При зажимании жгута происходит деление его на отдельные карамельки. При этом жгут не разрезается полностью. Между отдельными карамельками остаются перемычки толщиной в 1-2 мм. Из формующей машины карамельки выходят в виде непрерывной цепочки.

Отформованную карамель быстро охлаждают до температуры около 35°С. При такой температуре она становится твёрдой и хрупкой, её можно без нарушения формы завёртывать, фасовать и упаковывать.

Охлаждённая после формования карамель не может сразу поступать на реализацию, так как в связи с гигроскопичностью карамельной массы требуется дополнительная обработка: защита поверхности или завёртывание. Без таких операций карамель можно реализовать только расфасованной в герметичную тару (жестяные или ,реже, стеклянные банки).

Для создания защитного слоя, предохраняющего поверхность карамели от влияния окружающего воздуха, применяют покрытие специальной жировой смесью (глянцем). Защитный слой глянца должен быть плотным, непроницаемым для влаги и негигроскопичным. Кроме защиты поверхности, целью глянцевания является придание карамели привлекательного внешнего вида.

При приготовлении глянца в расплавленную смесь одинаковых количеств парафина и воска вводят равное по массе этой смеси количество растительного масла. Полученную смесь тщательно перемешивают и фильтруют.

Ирис - это высокопитательные кондитерские изделия с большим содержанием углеводов, белков, жира и ценных минеральных веществ. Отличительным признаком ириса является значительное содержание в нем молочных продуктов. Предусмотренные в рецептуре ириса молоко, сливочное масло обуславливают не только его пищевую ценность, но также вкус, аромат, цвет и структуру изделий.

В результате теплового воздействия на сахаро-паточно-молочную смесь при уваривании ирисных масс происходят глубокие изменения в химическом составе углеводов, белков и жиров. Темно-коричневая окраска ирисной массы обусловлена присутствием мелоноидинов.

В зависимости от структуры различают ирис кристаллический (тира­жированный) и аморфный. А в зависимости от содержания сухих веществ уваренной массы ирис аморфный подразделяется на полутвердый и твер­дый (литой).

Ирис вырабатывают на механизированных поточных линиях в виде завернутых изделий прямоугольной или квадратной формы массой 7-10 г, а тиражированный ирис - в виде открытых или завернутых плиток массой 50 и 100 г.

Производство ириса с аморфной структурой. Сливочное масло расплавляют, подают заданные количества сгущенного молока и сахаро-паточного сиропа. Тщательно перемешанная смесь уваривается и томится при температуре кипения, после охлаждения вносятся добавки. При температуре 60⁰С масса идет на формование.

Драже - это конфеты округлой формы, разных цветов, небольших размеров, с блестящей полированной поверхностью. Основным компонен­том в составе драже является сахар (до 90%), который и определяет значи­тельную пищевую ценность этих изделий.

Драже состоит из корпуса (основы) и оболочки. Различают следую­щие виды корпусов драже:

• ликерные - концентрированный сахарный раствор, ароматизированный винами или спиртовыми эссенциями;

• помадные - из помадной массы с добавлением вкусовых веществ;

• желейные - из желейной массы, изготовленной на основе агара или пектина с добавлениями фруктово-ягодного пюре, подварок и вкусовых веществ;

• фруктово-ягодные - из фруктово-желейной массы, либо цукатов из фруктов и ягод, либо из сушеных плодов и ягод, либо заспиртованных целых ягод;

• карамельные - из карамели леденцовой, или грильяжа, или карамели с начинкой;

• ядровые - обжаренные ядра миндаля, орехов, арахиса, абрикосо­вой косточки;

• сахарные - из крупных кристаллов сахара;

• зерновые - из взорванных зерен кукурузы.

В зависимости от вида оболочки драже разделяют на сахарное, шоко­ладное, с хрустящей корочкой.

Технология драже включает три основных операции:

1) Приготовление корпусов драже, 2) дражирование и 3) глянцевание.

Приготовление корпусов драже. Многие корпуса для драже почти аналогичны по составу, физико-хи­мическим свойствам и технологии производства соответствующим кон­фетным корпусам. Ликерные, помадные, желейные с агаром и фруктово-ягодные корпуса изготовляются теми же способами, что и конфетные кор­пуса аналогичных наименований.

Дражированием называется процесс покрытия корпусов гладкой обо­лочкой, состоящей из мелких частиц сахара (сахарной пудры), соединен­ных и скрепленных друг с другом сахаро-паточным сиропом. В результате дражирования получаются полуфабрикаты округлой формы, внутри кото­рых находятся корпуса, а снаружи плотный слой оболочки ("накатки").

Образовавшаяся сахарная оболочка придает изделиям значительную прочность и устойчивость против деформации. Защищает корпуса с большой хрупкостью (ликерные) или мягкие, легко деформируемые (желейные, помадные, фруктово-ягодные) от механических повреждений при глянце­вании. Оболочка защищает корпуса от неблагоприятных атмосферных воздействий (увлажнения, высыхания, окисления).

Процесс дражирования состоит в том, что корпуса смачиваются саха­ро-паточным сиропом, а затем сверху наносится сахарная пудра, которая прилипает к увлажненной поверхности, склеивается этим сиропом и зак­репляется на поверхности.

Дражирование ведется в специальных котлах, изготовленных из меди или нержавеющей стали. Котел вращается вокруг оси, накло­ненной к горизонту под углом 30°, с частотой 14-18 об/мин (I скорость) и 24-28 об/мин (II скорость).

Поливочные сиропы готовят из сахара и патоки, взятых в равных весовых количествах. Патока повышает вязкость сиропа, что имеет важное зна­чение при дражировании. Патока придает сиропу клеящие свойства. При слишком малой вязкости сиропа сахарная пудра недостаточно плотно при­липает к смоченной им поверхности корпусов, легко осыпается при механических воздействиях во время дражирования. Очень вязкие сиропы облада­ют слишком большой клеящей способностью. Они менее равномерно рас­пределяются на поверхности корпусов, что не благоприятствует получению ровной, не бугристой поверхности драже, кроме того, применение слишком клейких сиропов способствует склеиванию двойников, идущих в брак.

Уваренный сахаро-паточный сироп должен содержать в среднем 78-80% сухих веществ. Вязкость и его клеющую способность можно повы­шать и регулировать добавлением в него коллоидных веществ - желатина, казеина и др.

Сахарная пудра применяется двух видов: мелкая (мягкая), проходя­щая через шелковое сито №29, и крупная, проходящая через сито №25. Применение одной мягкой сахарной пудры дает бугристую поверхность драже. Крупная пудра, состоящая из однородных по размерам частиц са­хара, дает более равномерный, без бугров, слой накатки.

Процесс дражирования состоит из трех стадий - двух накаток и от­делки, и осуществляется в несколько приемов: загрузка корпусов в дражи­ровочный котел; поливка сиропом; пересыпание сахарной пудрой; обра­ботка во вращающемся котле.

Изделия при вращении котла поливают сиропом. Когда сироп равно­мерно покрывает всю поверхность корпусов, в котел вносят сахарную пудру.

Масса изделий после первой накатки увеличивается примерно на 12%. Их выгружают в лотки с парусиновым дном и выстаивают в помещении цеха или специальной сушилке в течение 8-15 ч.

После выстойки полуфабрикат снова загружают в дражировочный котел для накатки, цель которой увеличить массу изделий, повысить прочность оболочки, выровнять ее поверхность. Обработку ведут при большей, чем при первой накатке, скорости вращения дражировочного котла (18-26 об/мин).

При второй накатке применяется более концентрированный сироп, чем при первой. Сахарная пудра используется вначале крупная, для наращивания слоя оболочки, а в конце - мелкая, для выравнивания ее поверхности. Чередуя поливку полуфабриката сахаро-паточным сиропом с внесением в котел сахарной пудры, увеличивают массу изделий примерно на 25%. Продолжительность обработки ликерных корпусов 5-10 мин, остальных - 10-15 мин.

После второй накатки изделия снова выгружают и сушат при температуре 20°С и относительной влажности воздуха 65-70%. Продолжительность выстойки 8-12 ч.

Процесс дражирования завершается отделкой полуфабрикатов, под­готовкой их к глянцеванию. После отделки изделия должны иметь ровную, гладкую поверхность, окрашенную в требуемый цвет, для этого поливочные сиропы окрашивают пищевыми красителями в разные цвета.

При отделке применяют три поливки изделий окрашенным сиропом, I Чередующиеся с введением крупной сахарной пудры, с выхаживанием полуфабриката в котле после каждой поливки и введения сахарной пудры. Общая продолжительность отделки 60 мин. Масса изделий при отделке увеличивается на 25%. Затем изделия снова выгружают в лотки и направляют на подсушку, которая длится 16-24 ч.

Глянцевание - заключительная стадия в производстве драже. После отделки на поверхность полученных изделий наносится тонкий ровный слой глянца, состоящий из воско-жировой смеси, с последующим полированием.

Цель глянцевания - сделать поверхность драже блестящей, полиро­ванной, придать изделиям красивый внешний вид, увеличить стойкость драже при хранении за счет создания на поверхности тонкого влагонепроницаемого слоя. Глянец состоит из 25 % воска, 25 % парафина и 50% растительного масла. Его готовят в варочном котле. Расплавленную и профильтрованную смесь воска и парафина смешивают с подогретым до температуры 60°С растительным маслом.

Для глянцевания полуфабрикат после отделки загружают во вращающийся с частотой 20-24 об/мин дражировочный котел и смачивают сахарным сиропом концентрацией 65-70%. После равномерного распре­деления сиропа на поверхности изделий, в котел вносят тонкой равномерной струей расплавленный глянец, затем небольшое количество талька. Это ускоряет появление блеска. Тальк уменьшает слипание драже, улучшает их скольжение и полируемость. Во время глянцевания, которое продолжается 20-30 мин, происходит трение изделии одно о другое и стенки котла Поверхность изделий полируется и приобретает блеск.

Лекция 30

Тема лекции: Переработка мяса

План лекции: Основное сырье. Виды тканей. Основные приемы обработки.

Мясом называют скелетную мускулатуру с костями скелета. Свойства мяса в известной мере зависят от соотношения тканей, их химического состава и строения. В состав мяса входят ткани: мышечная, соединительная, жировая, хрящевая, костная и кровь. К пищевым субпродуктам относят:

• Внутренние органы, выполняющие при жизни животного специфические функции (печень, легкие, почки, головной мозг, селезенка, вымя);

• Органы, деятельность которых связана с двигательными функциями (сердце, диафрагма, язык, желудок);

• Наружные части туши( уши, ноги, хвост, губы).

Коэффициент перевариваемости субпродуктов убывает в следующем порядке сердце почки язык печень.

Наибольшую ценность в пищевом отношении имеет мышечная ткань, образующая мускулатуру животного. Мускулатуру можно разделить на поперечнополосатую (производящую произвольные сократительные движения) и гладкую (выполняющую ритмические непроизвольные движения - желудок, пищевод, кишечник

Основными структурными элементами поперечнополосатой мышечной ткани является мышечное волокно .

Соединительная ткань состоит из аморфного межклеточного основного вещества, тончайших волокон (коллагеновых и эластиновых) и форменных элементов - клеток.

Коллагеновые волокна — широкие лентовидные образования. Основной составной частью их является белок коллаген, плохо перевариваемый пищеварительными ферментами, но при нагревании перевариваемость его увеличивается, коллаген при термической обработке переходит в растворимое состояние — глютин. Особенности строения коллагеновых волокон обусловливают высокую способность к набуханию и большую механическую прочность, что в известной мере определяет консистенцию мяса, Эластиновые волокна обладают большой упругостью, устойчивы на растяжение, практически не перевариваются. Входящий в их состав белок эластин при нагревании не изменяется, устойчив к действию кислот и щелочей.

Различают три вида соединительной ткани: рыхлая (подкожная клетчатка, эндомизий, перемизий), плотная (сухожилия, оболочки и внутренних органов, связки), эластическая (слизистые оболочки внутренних органов, крупных кровеносных сосудов). На качество мяса и его пищевую ценность значительное влияние оказывает соотношение количества содержащейся в нем соединительной ткани. При высоком| содержании последней снижается пищевая ценность (коллаген и эластин — неполноценные белки) и усвояемость мяса и увеличивается его жесткость. В то же время соединительнотканные образования используют как клейдающее сырье при производстве некоторых видов консервов.

Жировая ткань является морфологической разновидностью соединительной ткани с преобладанием жировых клеток, образующих большие скопления.

Пищевая ценность и органолептические свойства мяса значительно зависят от количества и характера распределения жировой ткани. У мясных и мясо-молочных пород скота хорошей упитанности жировая ткань располагается в эндомизии и перемизии, обусловливая "мраморность" мяса. Это является признаком высокого качества. У тощих и старых животных внутримышечная жировая ткань слабо развита и жир располагается только в естественных депо (в подкожной клетчатке, брюшной полости, около почек). Свиной жир усваивается организмом человека на 96-97%, говяжий – на 92-95%.

Костная ткань состоит из оссеиновых волокон (белок оссеин, близкий по составу к коллагену), плотного основного вещества, содержащего 30...60% минеральных веществ (в основном yглекислые и фосфорнокислые соли кальция), и клеток. Внутренняя часть костей пористая, губчатая, заполнена красным костным мозгом. Полая часть костей конечностей заполнена желтым костным мозгом, обладающим высокой пищевой ценностью. Кости используют для варки бульона, из них вытапливают костный жир.

Хрящевая ткань, как и костная, является разновидностью соединительной ткани и состоит из плотного основного вещества, клеток, заключенных в капсулы, коллагеновых и эластиновых волокон. Ткань покрывает суставные поверхности костей, образует хрящи ребер, связки между телами позвонков и связки, крепящие сухожилии к костям. Хрящевые ткани служат также источником желирующих веществ при производстве некоторых консервов.

Кровь также является разновидностью соединительной ткани, состоит из жидкой части плазмы и форменных элементов - эритроцитов, лейкоцитов, тромбоцитов. В производстве используют цельную кровь, плазму (из которой удалены форменные элементы) и сыворотку (плазма после удаления белка фибриногена).

Кровь убойных животных - ценный продукт. В ней содержится 16...18% белков (альбумин, глобулины, фибриноген и гемоглобин), 79...82 воды, 0,3...0,4% липидов. В крови хорошо сбалансирован состав аминокислот, за исключением метионина и изолейцина. Особенно ценен минеральный состав крови как источник легкоусвояемого железа. В крови содержатся в значительном количестве витамины группы В, а также витамины A, D, Е, К.

Для большинства технологических схем производства мясных продуктов можно выделить следующие основные приемы обработки: транспортировка, приемка мяса, размораживание (при использовании замороженного мяса), осмотр и зачистка (туалет), разделка, обвалка, жиловка и измельчение.

На мясоперерабатывающий завод говядина и свинина поступают в виде полутуш, реже четвертин, баранина - в тушах. Приемку мяса осуществляют в следующем порядке: определяют массу, степень чистоты, качество туалета, упитанность.

Замороженное мясо размораживают до +1...—1 °С в центре бедра туши. Степень размораживания оценивают по изменению органо-лептических свойств, сохранению водосвязывающей способности, потерям тканевого сока. С мясным соком может теряться до 9 % содержащихся в массе белковых, азотистых, экстрактивных и минеральных веществ и до 30% некоторых аминокислот. Важен также уровень микробной обсемененности.

Наиболее распространено в промышленной практике размораживание в воздухе. При медленном размораживании температура воздуха вначале -5...0 ^оС, а затем ее повышают до 6...8 °С, относительная влажность 90...95 %. Время размораживания 2...3 сут. При этом способе нет потерь сока и усушки. Но в связи с длительностью процесса качество мяса ухудшается. Оно темнеет, возможна микробиальная порча. Снижение относительной влажности до 65...70% препятствует порче, но приводит к значительным потерям массы (до 3 %).

Положительные результаты получены при быстром размораживании методом воздушного душирования при температуре воздуха 20°С и относительной влажности 85...90%. Воздух со скоростью 8...10 м/с подается через сопла, установленные в каналах вдоль подвесных путей дефростера. Продолжительность размораживания составляет для говяжьих полутуш 11...16 ч, свиных 10...16, бараньих 7...10 ч. Мясо, размороженное до 1°С, имеет сухую поверхность, упругую консистенцию, ярко-красный цвет, потерь сока практически нет.

Мясо, размороженное в контролируемых условиях, по качеству близко к охлажденному.

При контактном размораживании в жидкости интенсификация процесса значительна, но качество за счет потерь водорастворимых компонентов мяса ухудшается. Этот способ эффективен для мяса, упакованного в пленки, и для субпродуктов.

Размораживание мяса в среде насыщенного пара в условиях вакуума осуществляют при температуре 17...19°С и остаточном давлении 1,94...2,20 кПа. Основные преимущества способа — равномерность процесса, отсутствие усушки и сокращение продолжительности. Говядина при толщине блока 0,09 м и массе 31 кг размораживается в течение 60 мин.

Нежелательные изменения качества мяса, присущие традиционным способам размораживания, не происходят при применении СВЧ-нагрева. Размораживание в электрическом поле сверхвысоких частот проходит сразу по всему объему и за несколько минут.

Осмотр и зачистка. Туши или полутуши осматривают и ножом соскабливают все загрязнения с наружной и внутренней сторон, срезают клейма, удаляют кровоподтеки, побитости, остатки волосяного покрова и т. д. При необходимости проводят обработку водой температурой 40°С специальными душирующими щетками. Мокрый туалет обеспечивает снижение общей микробной обсемененности на 60...90 %.

Разделка. Полутуши (туши) расчленяют на отдельные части по анатомическому признаку для обеспечения последующих операций обвалки. При разделке говядины обычно отделяют лопаточную, шейную, спинно-реберную, грудную, поясничную, тазобедренную и крестцовую части. Свинину и баранину разделывают на лопатку, окорок (ножку) и туловище. Со свинины жирной, мясной и беконной категории упитанности снимают шпик, который впоследствии используют при выработке фарша. Разделку обычно проводят на подвесном пути с помощью ножей, пил, секачей.

Обвалка. Операция состоит в отделении мышечной, жировой и соединительной ткани от костей. Обвалку рационально проводить дифференцированно, т. е. обвальщики специализируются на определенной части полутуши. Наряду с традиционной обвалкой в консервном производстве получает распространение вертикальная обвалка.

Вертикальная обвалка позволяет исключить операцию разделки, облегчает труд обвальщиков, повышает производительность труда на 15 % и на 3% выход мяса, способствует снижению микробной обсемененности. Преимущество ее состоит в возможности быстрого получения парного бескостного мяса.

Жиловка. Процесс заключается в удалении грубых соединительнотканных образований, хрящей, крупных сосудов, желез, остатков кости. В говядине и баранине удаляют крупные скопления межмышечного жира. Мясо сортируют в зависимости от части туши и направляют на производство разных видов продуктов. Обвалку и жиловку проводят на столах либо конвейерных линиях с помощью ножей разной формы и специальных устройств.

Резка и измельчение. При производстве натуральных консервов, консервов из бланшированного, обжаренного, мяса в заливках и некоторых других мясо после жиловки нарезают на куски массой 30..200 г. Для получения фарша мясо измельчают на кусочки размером 16-25 или 2-3 мм на волчках и далее подвергают более тонкому измельчению в куттерах.

При переработке мяса получают солено-копченые изделия, колбасные изделия и мясные консервы.

Лекция 31

Тема лекции: Производство колбас

План лекции: Ассортимент колбасных изделий. Сырье. Технология производства колбас.

Ассортимент колбасных изделий:

1. изделия из мяса – колбасы, сосиски, сардельки, фаршированные колбасы, мясные хлебы, предназначенные для немедленной реализации (до 2 суток), варено-копченые колбасы (30 суток при 8⁰С), сырокопченые (твердокопченые) (до 12 месяцев при 8⁰С);

2. ливерные изделия – из субпродуктов с добавлением вареного мяса (непригодные для хранения);

3. желатинизирующие изделия – студни и зельцы;

4. кровяные изделия – вареные или копченые кровяные колбасы и зельцы.

Для колбасных изделий используют кишечные или искусственные оболочки. Кишечные оболочки не стандартны по размерам, их выработки и подготовка к использованию связаны с большими затратами труда. Искусственные оболочки могут быть изготовлены на белковой основе, из целлюлозы, из искусственных полимеров и альгиновой кислоты. Наиболее распространенная белковая оболочка – кутизиновая, вырабатывается из нижнего слоя, отделяемого от боковой части шкур крупного рогатого скота.

Сырье. Лучшим для производства колбасных изделий из говядины считается мясо, которое содержит не менее 20% белков и не более 3.. 4% жира. Наиболее пригодным для изготовления колбасных изделий является мясо некастрированных бычков, молодняка, волов и коров. Для полукопченых и копченых колбас используют мясо взрослого скота, для сосисок и сарделек — мясо молодняка. Для производства колбас используют свинину с большим или меньшим содержанием жира, или практически без жира. Баранину используют для производства только бараньих колбас.

В большинство колбас добавляют свиной жир, имеющий приятный запах и высокую пищевую ценность; можно использовать говяжий и бараний жир. Большое значение для качества колбас имеет твердость используемого подкожного жира (шпика). По степени твердости свиной шпик делят на твердый (хребтовый из окостов и лопаток), полутвердый (из грудной части ребер и шеи) и мягкий (из пашины).

К вспомогательным материалам, применяемым в колбасном производстве, относятся поваренная соль, сахар, нитрит натрия, фосфаты, специи и пряности (черный, белый и красный перец, кардамон, кориандр, мускатный орех, анис, тмин, лук, чеснок). В колбасном производстве используют и другие пищевые продукты, например, молоко, сливки, сливочное масло, яйца, добавляемые для повышения качества колбасных изделий.

Для технологии колбасных изделий характерна трансформация клеточной структуры. Общими стадиями технологии являются: посол, измельчение, составление фарша, формовка (заполнение оболочки и вязка батонов), тепловая обработка.

Для посола мяса (предварительно нарезанного на куски и измельченного на волчке с диаметром отверстий решетки от 2 до 25 мм) используют поваренную соль (в сухом виде или в растворе) с добавлением нитрита натрия (в 2,5% растворе), сахара или глюкозы |и других компонентов. Количество соли на 100 кг мяса составляет: для вареных колбас 2...2,5 кг, для полукопченых и варено-копченых: — 3 кг; для сырокопченых и сыровяленых колбас — 3,5 кг. Жилованное мясо для приготовления фаршированных и вареных колбас, мясных хлебов, сосисок и сарделек солят двумя способами. При первом способе мясо измельчают на волчках через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм и перемешивают в течение 2...3 мин с концентрированным рассолом (плотностью 1,201 г/см³). Температура рассола не должна превышать 4 ⁰ С.

При втором способе мясо в кусках или измельченное на волчке через решетку с отверстиями диаметром 16...25 мм солят сухим способом.

Посол мяса при производстве колбас производится в зависимости от степени измельчения: при размерах частиц 2 - 3 мм – 6 - 12 ч для вареных; при 16 - 25 мм – 24 ч для вареных и 24 - 48 ч для полукопченых и варено-копченых; при посоле в кусках до 400г – 24 ч для вареных, 48 ч для полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.

После посола мясо направляют на приготовление однородного фарша, которое включает повторное измельчение, составление рецептуры и перемешивание компонентов.

В зависимости от вида и сорта колбас степень измельчения мяса различная.

Для большинства копченых колбас мясо измельчают на волчке с отверстиями решетки 2 – 3 мм, для вареных - на куттере производят тонкое измельчение. В куттере возможно также и смешение структурно однородного фарша. Смешивание неоднородного фарша производят в фаршемешалках. Вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем, если нужно, добавляют воду, через 6 - 8 минут вводят специи , затем жирную свинину, а за 2 - 3 минуты до окончания перемешивания – шпик. Фарш должен быть однородным и клейким. Наилучшего качества можно достигнуть в вакуумных мешалках.

Заполнение оболочки производится с помощью шприц-машин или вручную (при изготовлении фаршированных колбас). Батоны вяжут шпагатом для увеличения плотности и соответственного внешнего вида. Сосиски не вяжут, а перекручивают.

Отформованные батоны навешивают на палки и размещают на рамах и производят осадку. Осадка идет при 0-2 ⁰С и длится для вареных колбас 2 - 4 ч, для полукопченых 4 - 6 ч, для копченых 7 суток. Тепловая обработка вареных и копченых колбас различается. Вареные колбасы после осадки обжаривают дымовыми газами при 110 ⁰ С, сосиски – 30 минут, колбасы 2,5 часа, после чего варят при 70-90⁰С, сосиски 15 минут, колбасы 1,5 часа. Варке подвергают все колбасы, за исключением сырокопченых. При варке происходит коагуляция белков фарша и обезвреживаются микроорганизмы, снижается активность ферментов; колбаса обретает специфический аромат и вкус.

Для варки колбас используют горячую воду или пар (варку паром осуществляют в паровых камерах, куда подают горячий пар через змеевики). Варка в воде в котлах с паровым обогревом имеет некоторые преимущества: колбаса получается более сочной, лучше хранится, потери массы уменьшаются.

Продолжительность варки колбасных изделий висит от диаметра батонов, вида и сорта колбасы, температуры батона перед загрузкой. Варка длится от 10 мин для сосисок до 2,5 ч для колбас в оболочках с большим диаметром. В настоящее время применяют варку колбас во влажном циркулирующем воздухе с относительной влажностью 70...90% и температурой 7О...8О°С.

После варки колбасные батоны быстро (с целью профилактики развития микроорганизмов) охлаждают до температуры 8... 10°С сначала орошая холодной водой, а потом в специальных камерах воздухом, имеющим температуру 4...6°С и относительную влажность — 85%. Продолжительность охлаждения в камерах от 4 до 8 ч.

Сырокопченые колбасы подвергают холодному копчению при температуре 18 - 22⁰С 5-7 суток. Полукопчёные и варено-копченые колбасы подвергают горячему копчению при температуре 35 - 50⁰С 12 - 24 (24 - 48) часов. Затем копченые колбасы сушат для понижения влажности и увеличения относительного содержания соли и коптильных веществ.

При копчении батоны пропитываются продуктами неполного сгорания дерева и теряют некоторое количество воды. Вкус и аромат копченым изделиям придают накапливающиеся летучие вещества. Накопление коптильных веществ повышает устойчивость колбасных изделий к действию микроорганизмов. Длительность копчения зависит от вида, толщины батонов, скорости проникновения коптильных веществ в середину батона, концентрации коптильных веществ, температуры и свойств фарша.

Сушку проводят в сушильных камерах при 12°С и относительной влажности воздуха 75%. Если температура воздуха в сушильной камере выше 12°С, на поверхности батона начинается плесневение, ниже — удлиняется продолжительность процесса. При относительной влажности воздуха свыше 75% развиваются плесени, до 75% — скорость выпаривания влаги с поверхности батона увеличивается, образуется пересохший слой.

Лекция 32

Тема лекции: Ликеро-водочные напитки

План лекции: Ассортимент ликероводочных изделий. Характеристика сырья и полуфабрикатов. Технологические схемы производства водки и ликероводочных напитков. Оценка качества.

Выпускают около 290 наименований различных ликероводочных изделий, которые в зависимости от содержания спирта, сахара и состава сырья разделяют на следующие группы: ликеры — креп­кие и десертные; кремы, наливки, пунши, настойки — сладкие, полусладкие, полусладкие слабоградусные, горькие, горькие слабо­градусные; бальзамы, напитки десертные, аперитивы, коктейли. В группу горьких настоек входят также джины, ром, виски. Основной характеристикой для ликероводочных изделий явля­ется содержание в них спирта и сахара.

В ликероводочном производстве применяют ректификованный этиловый спирт, выработанный из пищевого растительного сырья: зерна, картофеля, сахарной свеклы.

Составной частью водок и ликероводочных изде­лий является вода. От ее состава зависят органолептические показа­тели напитков и их стойкость при хранении. Для производства водки и ликероводочных изделий применяют воду, удовлетворяющую требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Важное значение для качества спиртных напитков имеет жест­кость воды. Вода с общей жесткостью до 1,61 мг-экв/дм³ и карбонат­ной не выше 0,36 мг-экв/дм³ может быть использована в производ­стве. Допускается содержание железа в воде до 0,15 мг/дм³; окисляемость не выше 5 мг О₂/дм³; содержание аммиака и нитритов — сле­ды; щелочность не выше 6 мг-экв/дм³.

Для исправления состава воды применяют следующие способы ее обработки: осветление, умягчение и деминерализацию.

Для удаления взвешанных частиц воду осветляют путем отстаи­вания, коагуляции и фильтрования. Умягчение воды проводят содово-известковым методом, натрий-катионированием, водород-натрий-катионированием.

Цель деминерализации воды — удалить вначале катионы, а затем анионы минеральных солей. При деминерализации ионообменным методом вода проходит через Na-катионитовый фильтр, а затем через ОН-анионитовый фильтр. Способ удаления ионов солей из воды под действием давления (превышающего осмотическое) с помощью полупроницаемых мем­бран находит распространение на ликероводочных заводах. В результате очистки на обратноосмотической установке получают воду заданного качества.

Растительное сырье. Вкус и аромат ликероводочных изделий определяются главным образом органолептическими свойствами рас­тительного сырья, применяемого для их приготовления. В ликероводочном производстве используют более 100 видов растительного сырья, что позволяет выпускать широкий ассортимент изделий. Используют сочные плоды (ягоды, косточковые, семечковые, цитру­совые), сухие плоды, травы, корни, цветы и цветочные почки.

Для неко­торых изделий используют мед. Содержание влаги в меде стандартного качества не должно пре­вышать 22%. Повышенное, более 22%, содержание влаги указы­вает на незрелость меда или на фальсификацию (прибавление воды). Основная часть сухих веществ меда (65...80%) — углеводы, преимущественно глюкоза и фруктоза. Мед добавляют в купаж изделия после предварительного растворения в воде.

Эфирные масла. В состав некоторых изделий (например, в ликеры Мятный, Розовый, Ароматный и пр.) входят эфирные мас­ла — натуральные летучие ароматические вещества, способные перегоняться с водяными парами или парами этилового спирта. Они представляют собой летучие маслянистые на ощупь жидкости, обла­дающие приятным запахом. Эфирными их называют потому, что, испаряясь подобно серному эфиру, они не оставляют на бумаге жир­ного пятна.

Свежеприготовленные эфирные масла прозрачны, слабо окра­шены, подвижны. Однако под действием света, воздуха и влаги они быстро окисляются; при этом вследствие осмоления терпенов, явля­ющихся составной частью эфирных масел, они густеют, темнеют и одновременно теряют ценные ароматические и вкусовые вещества. Испортившееся эфирное масло оставляет невысыхающее пятно на бумаге.

Плотность большинства эфирных масел меньше единицы. Эфир­ные масла плохо растворяются в воде, хорошо растворяются в эти­ловом спирте (в любых соотношениях), и поэтому перед введением в купаж их растворяют в спирте.

Синтетические душистые вещества. Действующими рецепту­рами на ликероводочные изделия допускается применение синтети­ческих душистых веществ: пищевых эссенций и ванилина.

Портвейн и коньяк. В состав некоторых изделий для придания им характерного аромата и специфического вкуса добавляют порт­вейн и коньяки.

Красители. В ликероводочном производстве для подкраски изде­лий применяют естественные или синтетические пищевые кра­сители.

ПРОИЗВОДСТВО ВОДКИ. Водкой называют спиртной напиток, полученный путем обра­ботки водно-спиртовой смеси активным углем с последующим фильтрованием.

В настоящее время на ликероводочных заводах вырабатывают четыре вида водок: водки массового производства, сортовые водки, особые водки, водки повышенного качества.

Водки массового производства готовят на этиловом ректифико­ванном спирте высшей очистки, сортовые водки (Московская особая, Столичная, Пшеничная, Посольская, Сибирская) — на спирте экстра, водки повышенного качества (Золотое кольцо, Привет) — на спирте люкс. Особые водки (Кристалл, Украинская горилка, Новая) имеют подчеркнуто специфический аромат и мягкий вкус.

Показатели качества этилового спирта представлены в таблице 32.1

Таблица 32.1 – Показатели качества этилового спирта в зависимости от сорта

При использовании спирта люкс и экстра получают готовый про­дукт с наименьшим количеством примесей.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ВОДКИ

Производство водки включает следующие этапы: приемка эти­лового спирта; подготовка воды; приготовление водно-спиртовой смеси (сортировки); предварительное фильтрование, последующая обработка водно-спиртовой смеси активным углем и окончательное фильтрование; контроль качества и доведение водки до стандартной крепости, розлив водки в бутылки.

Смесь подготовленной воды и ректификованного спирта требу­емой крепости приготовляют в специальном отделении очистного цеха, называемом сортировочным. Приготовленный водно-спирто­вой раствор (сортировку) предварительно фильтруют для удаления взвешенных веществ, затем обрабатывают активным углем для сообщения свойственных водке вкуса и аромата. Для освобождения водки от частичек угольной пыли и придания ей безукоризненной прозрачности и кристального блеска обработанную активным углем водно-спиртовую смесь фильтруют через кварцевый песок.

В случае, если после фильтрования крепость полученной водки будет отличаться от требуемой, производят корректировку путем добавления в водку необходимого количества ректификованного спирта или умягченной воды. Приготовленную водку направляют на контрольное фильтрование и далее на розлив в предварительно отсортированную, очищенную и вымытую стеклянную посуду, без щербин, посторонних включений, рассортированную по емкости и форме.

В моечно-разливочном цехе розлив водок в бутылки и их оформ­ление производятся на автоматических поточных линиях в опреде­ленной последовательности: розлив водки в бутылки; укупорка бутылок с водкой; бракераж укупоренных бутылок путем просмо­тра их содержимого перед световым экраном; наклейка этикеток на бутылки; укладка готовой продукции в ящики.

В процессе бракеража водка, разлитая в плохо вымытые или поврежденные бутылки, а также водка, в которой обнаружены включения, отбраковывается и сливается в особый сборник. Отсюда водка в виде так называемого исправимого брака возвращается в очистной цех для переработки и приготовления очередной партии водно-спиртового раствора. К исправимому браку относят также первые мутные порции фильтрата из песочных фильтров и угольных колонок после их зарядки, а также водку, сливаемую из угольных колонок при их отключении для регенерации отработав­шего активного угля.

Пролитую при розливе на линии водку собирают в отдельный сборник, откуда загрязненный брак после перегонки используют для приготовления спирта-денатурата.

ПРОИЗВОДСТВО ЛИКЕРОВОДОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Ликероводочными изделиями называют спиртные напитки кре­постью 12...60%, приготовляемые смешением полуфабрикатов с ректификованным спиртом.

Производство ликероводочных изделий состоит из следующих операций: обработка растительного сырья с целью получения из него необходимых для производства полуфабрикатов; составление купажа изделия, заключающееся в смешивании требуемых для этого сырья, полуфабрикатов (воды, спирта, кислоты, красителей) и других компонентов, предусмотренных рецептурой для каждого вида изделия; отстаивание и фильтрование купажа; розлив и оформ­ление продукции. Поступающее на завод плодово-ягодное сырье после взвешива­ния транспортируют на тележках к сортировочному столу. Отсорти­рованное сырье ссыпают в бункер, откуда направляют для измель­чения в дробилку. Измельченное сырье далее направляют к настойным емкостям. После настаивания готовый спиртованный морс перекачивают в емкости для хранения, а затем в напорные предкупажные мерники, откуда морсы периодически подают в купажные чаны для приготовления изделий.

Отработанное сушеное плодовоягодное сырье после слива мор­са из настойных чанов подают в корзину выжимного пресса. Отжа­тый морс перекачивают в сборник, где хранятся ранее слитые из настойного бака морсы 1-го и 2-го сливов, а выжимки направляют в перегонный аппарат для извлечения оставшегося в них спирта.

Привозные спиртованные соки и морсы, поступающие на завод в дубовых бочках, взвешивают на весах, а затем через воронку по тру­бопроводу сливают в приемные баки или цистерны. Из них по мере надобности соки и морсы перекачивают в пред купажные мерники.

В тех случаях, когда соки или морсы начинают мутнеть, их пред­варительно осветляют путем фильтрования на фильтр-прессе, после чего фильтрат направляют в сборники для хранения соков или мор­сов. Эфиромасличное сырье, поступающее для приготовления спир­тованных настоев и ароматных спиртов, взвешивают, подают для измельчения на корнедробилку или траворезку (в зависимости от вида сырья). Измельченное сырье направляют в куб перегонного аппарата для извлечения ароматических веществ и получения аро­матного спирта либо загружают в экстракционную установку для изготовления спиртованного настоя путем экстракции ароматичес­ких веществ сырья. Ароматные спирты хранят в сборниках.

Для извлечения остатков настоя отработанное сырье прессуют на выжимном прессе; отжатый настой собирают в чаше выжимного пресса и перекачивают в сборник спиртованного настоя, а выжимки направляют в перегонный аппарат для извлечения оставшегося в них спирта.

Сахар взвешивают на весах и ссыпают через бункер в сироповарочный котел, куда добавляют воду для варки сиропа. Полученный сахарный сироп перекачивают насосом через фильтр в холодильник и далее в напорный сборник. Для купажирования изделий приготов­ленные полуфабрикаты самотеком направляют в купажные баки. Туда же подают ректификованный спирт высшей очистки из спиртохранилища через мерник и умягченную воду из сборника, куда она перекачивается из водоочистительной установки.

Готовые купажи изделий отстаивают (если это предусмотрено технологическим регламентом) и фильтруют через фильтр-пресс. Профильтрованные изделия поступают в напорные мерные сборни­ки. Из них изделия под гидростатическим напором подаются через контрольные фильтры на розлив в бутылки.

Ликеры, предназначенные для длительной выдержки в дубовой таре, из купажного бака самотеком по продуктовой коммуникации поступают в полуподвальное помещение, где разливаются в дубовые бочки. По окончании срока выдержки ликеры перекачивают обратно в купажные баки, затем фильтруют на фильтр-прессах, направляют в напорный мерный сборник и передают для розлива в бутылки.

Для того чтобы получить стандартные по качеству ликеро-водочные изделия, их вырабатывают в строгом соответствии с рецептурами, в которых указано, какие составные части и в каких количествах должны быть взяты для приготовления каждого про­дукта. Рецептуры обусловливают органолептические показатели изде­лий — цвет, аромат и вкус; аналитические показатели — крепость, общее количество экстрактивных веществ, общее содержание сахара и кислотность; количество задаваемых полуфабрикатов на 1000 дал изделия в зависимости от их качества, общего содержания экстрактивных веществ в соках и морсах и эфирных масел в настоях и ароматных спиртах; расход потребного количества сырья для получения полуфабрикатов из расчета 1000 дал изделия.

Лекция 33

Тема лекции: Виноградные вина

План лекции:. Виноградные вина. Классификация и характеристика. Схемы получения тихих и игристых вин. Классификация коньяков. Технология их получения.

Вина разделяют на тихие и игристые. Тихие вина могут быть столовые, креплёные и ароматизированные. Игристые вина насыщенны углекислым газом. К этой группе относят вина, насыщение которых углекислым газом является результатом вторичного брожения – шампанское и игристое, и вина, искусственно насыщенные углекислым газом – шипучие. Различают шампанское сладкое, полусладкое, полусухое, сухое, самое сухое, и брют. Игристые вина бывают красные, розовые и мускатные.

Столовые вина делят на молодые или ординарные (готовятся без выдержки ) и марочные (с выдержкой от 1,5 до 4 лет). Марочные вина выдержанные от 4 до 7 лет относят к коллекционным винам.

Сырьём для производства вин является в основном виноград и фрукты, содержащие сахара.

Основные стадии технологии производства вин:

• Дробление винограда и отделение примесей;

• Стекание сока и прессование мезги;

• Осветление сока;

• Брожение сусла;

• Снятие вина с осадка;

• Обработка и выдержка вина.

Обработка вина включает операции: оклеивание, удаление осадка, термообработку, спиртование и фильтрование.

Производство шампанских (игристых) вин.

Шампанское и игристые вина получают вторичным брожением виноматериалов в процессе которого вина естественным образом насыщаются углекислым газом. Готовят из виноматериалов высокого качества и сахаристостью 17-20%.

Существует три способа шампанизации - бутылочный, резервуарный и способ непрерывной шампанизации в потоке.

Основные стадии технологии производства шампанского бутылочным способом:

• Купаж виноматериалов;

• Приготовление тиражной смеси;

• Брожение;

• Сведение осадка на пробку и удаление осадка;

• Введение экспедиционного ликера и укупорка;

• Оформление бутылок.

Производство коньяка.

Коньяк – это крепкий алкогольный напиток, обладающий специфическим вкусом, цветом и букетом. Основным компонентом коньяка является коньячный спирт, полученный перегонкой сухих столовых виноградных вин. Перегонку вина ведут таким образом, чтобы в полученном спирте сохранились эфиры и кислоты, которые затем в процессе выдержки взаимодействуя с дубовыми бочками образуют вещества, придающие коньяку характерный вкус и аромат. Полученный коньячный спирт выдерживают в дубовых бочках не менее 3 лет. Вспомогательным сырьем являются очищенная вода, сахарный сироп и колер.

В зависимости от срока выдержки коньяк может быть:

• Ординарный с выдержкой 3-5 лет. Три звездочки – коньяк изготовлен из коньячных спиртов, выдержанных не менее 3-х лет. Пять звездочек – коньяк изготовлен из коньячных спиртов, выдержанных не менее 5 лет.

• Марочный коньяк (бренди) - КВ – коньяк выдержанный не менее 6 лет; КВВК – коньяк выдержанный высшего качества выдержанный не менее 8 лет; КС – коньяк старый, возраст которого более 10 лет.

• Коллекционный – марочный коньяк, дополнительно выдержанный в дубовых бочках не менее 3-х лет.

Крепость коньяка может колебаться от 40 до 70 % об.

Основные стадии производства: купаж коньяка, обработка (выдержка, оклейка, фильтрование, обработка холодом), розлив.

Лекция 34

Тема лекции: Производство пива

План лекции: Сырье пивоваренного сырье пивоваренного производства. Технология получения пива. Оценка его качества.

Основное сырье: ячменный солод, хмель, вода, пивные дрожжи

Дополнительное сырье: несоложенные материалы - рисовая, кукурузная или пшеничная мука или сечка.

Солод получают проращиванием ячменя в искусственных условиях при влажности 85-90 % , температуре 10-12⁰С, на протяжении 7 - 8 суток для светлого солода и при температуре 21-23⁰С 9 суток для темного солода. При этом зерно ворошат, удаляя углекислый газ и аэрируя слой. При проращивании зерна в нем накапливаются активные ферменты и часть крахмала переходит в растворенную форму, образуется смесь сахаридов и декстринов. Свежепроросший солод имеет запах свежих огурцов. Затем солод высушивают. Температура сушки светлого солода повышается от 20-25⁰С до 80-85⁰С, а температура сушки темного солода до 105⁰С, при этом его длительно выдерживают при 60-70⁰С. От свежевысушенного солода отбивают ростки и выдерживают его не менее 30 суток для созревания.

Карамельный солод готовят из светлого осахариванием при 70⁰С и обжариванием при 120-170⁰С.

Технологический процесс состоит из следующих стадий:

• прием, хранение, очистка и дробление солода;

• приготовление пивного сусла;

• приготовление чистой культуры дрожжей;

• сбраживание пивного сусла;

• осветление пива;

• розлив пива.

Солод из силосов подают в полировочную машину, где очищают от пыли и примесей и через магнитный сепаратор направляют на вальцовую дробилку.

Дробленый солод смешивают с горячей водой температурой 55⁰С в заторном аппарате. После затирания затор перекачивают в другой аппарат, где нагревают до температуры 68-70⁰С. При этом происходит осахаривание – ферментативный гидролиз крахмала с образованием растворимых сахаров и декстринов. Затем затор доводят до кипения и возвращают в первый аппарат. Заторную массу подают в фильтрационный аппарат, где отделяют сусло от дробины. Сусло подают в сусловарочный аппарат, где кипятят с хмелем. При кипячении в сусло переходят горькие и ароматические вещества, происходит частичная денатурация белков и стерилизация сусла. После отделения хмелевой дробины сусло охлаждается и перекачивается в бродильные аппараты. Экстрактивная плотность сусла -11-13%.

Пивные дрожжи могут быть верхового и низового брожения. Верховое брожение проводят при температуре 12-15⁰С при этом дрожжи всплывают на поверхность в виде пены , низовое – при 5-7⁰С и эти дрожжи по окончании брожения оседают на дно.

В бродильный аппарат вносят пивные дрожжи и в течение 6-8 суток продолжается основное брожение при атмосферном давлении, в результате которого получают молодое пиво. Образовавшиеся в нем продукты спиртового брожения участвуют в образовании вкуса и аромата (букета) пива. Молодое пиво снимается с дрожжей, отфильтровывается на фильтр-прессе и подается на дображивание, которое длится при температуре 0-2⁰С и под избыточным давлением -0,04-0,07 МПа от 15 до 90 суток в зависимости от вида пива. При дображивании происходит осветление, созревание и насыщение пива диоксиодом углерода.

Готовое пиво осветляется с помощью сепараторов и фильтр-прессов для придания полной прозрачности и блеска, охлаждается, насыщается диоксидом углерода (если это необходимо) и подается на розлив.

Розлив пива ведут в изобарических условиях т.е. при избыточном постоянном давлении, иначе пиво будет пениться и терять СО₂. Розлив производится в бутылки темного стекла, ПЭТ-бутылки, кеги, бочки и алюминиевые банки. Тара должна быть непроницаема для газов и света.

Качество пива оценивают по его прозрачности, высоте пены при наливании в бокал и ее стойкости, вкусу и аро­мату. Для каждого наименования пива нормируется содер­жание спирта (в весовых процентах), кислотность, содержание углекислоты, концентрация начального сусла, т. е. содержание экстрактивных веществ в сусле до начала брожения. Большое значение для сохранения доброкачественности пива имеет укупорка. В плохо укупоренных бутылках пиво теряет углекислый газ, а вместе с ним — освежающий вкус и стойкость при хранении. Укупоренные бутылки с пивом оформляются красочными этикетами, на которых указывают наименование пива и его вид, вместимость, время розлива, завод-изготовитель.

Не допускается в реализацию пиво с наличием мути и осадка (за исключением Портера и Бархатного), образующее при выливании в бокал очень низкую или быстро опадающую пену (ранее 1,5—2 мин), имеющее нехарактерные для данного сорта вкус и аромат.

Лекция 35

Тема лекции: Безалкогольные напитки

План лекции: Ассортимент безалкогольных напитков. Требования к качеству воды. Подготовка воды к производству. Технология производства фруктовых газированных вод.

Безалкогольные напитки — это напитки, приготовленные из питьевой, минеральной питьевой воды, соков, их концентратов, продуктов пчеловодства, настоев и экстрактов растительного сырья, ароматизаторов, сахара, заменителей сахара и подсластителей с добавлением вкусо-ароматических добавок, красителей и других компонентов. Наибольшее распространение в России получили напитки Буратино, Дюшес, Ситро, Яблоко, Тархун, цитрусовые Лимонный, Апельсиновый, напитки сложного состава Саяны, Байкал и др.

По степени насыщения диоксидом углерода жидкие напитки разделяют на типы: сильногазированные, среднегазированные, слабогазированные, негазированные; по способу обработки — на непастеризованные, пастеризованные, с применением консервантов и без них; холодного, горячего и асептического розлива.

В зависимости от используемого сырья, технологии и назначения напитки подразделяют на группы: сокосодержащие, на пряно-ароматическом (вкусо-ароматическом) растительном сырье, на ароматизаторах, на зерновом сырье, искусственно минерализованные воды, специального назначения. Сокосодержащие напитки — это два вида безалкогольных напитков: с содержанием сока от 3 до 9,9% и от 10 до 50% включительно. Напитки, содержащие 10-50% сока можно называть по названию фрукта, например Яблоко, Вишня, Грейпфрут. Названия напитков с меньшим содержанием сока должны быть другими, например Яблочный аромат, Ветка яблони.

Напитки на ароматизаторах — это безалкогольные напитки, не содержащие сока, изготовленные с использованием ароматических веществ или их композиций (эссенций, эфирных масел, эмульсий, основ и др.).

Напитки на пряно-ароматическом (вкусо-ароматическом) сырье — это безалкогольные напитки, содержащие экстракты, настои, концентрированные основы или концентраты, полученные с использованием вкусо-ароматического растительного сырья.

Напитки на зерновом сырье — безалкогольные напитки, приготовленные с использованием зернового сырья и продуктов его переработки.

Воды искусственно минерализованные — это безалкогольные напитки, приготовленные из питьевой воды с добавлением неорганических солей.

Напитки специального назначения — напитки, по своему воздействию предназначенные для определенных категорий потребителей (витаминизированные, тонизирующие, напитки с пониженной калорийностью, для спортсменов, детей, лиц, испытывающих физические или умственные перегрузки, больных, страдающих сахарным диабетом, для работников горячих цехов и др.). К напиткам для больных, страдающих диабетом, относятся напитки, в которых сахар полностью заменен подсластителями или сахарозаменителями. К низкокалорийным напиткам относят напитки с содержанием углеводов не более 5% масс.

В напитках, приготовляемых на растительном сырье или на основе виноматериалов, спиртованных соков, допускается содержание спирта не более 1,2% масс. Для напитков на водноспиртовых компонентах — до 0,5% масс. Для других напитков доля спирта не более 0,2%.

Массовая доля диоксида углерода в сильногазированных напитках должна быть не менее 0,4%, в среднегазированных - не менее 0,3%, в слабогазированных — не менее 0,2%.

Технология газированных безалкогольных напитков

1. Подготовка воды. Поступающую в производство воду подвергают очистке. Первое фильтрование воды проводят в песочных фильтрах для грубой очистки. Осветленную воду умягчают в натрийкатионитовом фильтре и собирают в сборнике. Из этого сборника воду насосом подают через керамический патронный фильтр и холодильник на сатурирование (насыщение диоксидом углерода) и смешивание с купажным сиропом. Вода охлаждается до 4—7⁰С.

2. Приготовление сахарного сиропа. Для получения белого сахарного сиропа в сироповарочный аппарат заливают рассчитанное количество подготовленной воды и начинают нагревать ее до кипения. При нагревании включают мешалку и в аппарат постепенно засыпают предварительно очищенный от посторонних примесей сахар из расчета 8,5~9 частей на 5 частей воды (по массе). Кипячение продолжается 25-30 мин при обязательном удалении образующейся пены. Для получения сиропа инвертного сахара после снижения температуры до 68—72°С в аппарат из мерника добавляют раствор лимонной кислоты для инвертирования сахарозы и придания приятного вкуса. Затем горячий сироп сливают в сборник (монжю). Из него горячий сироп под небольшим давлением, создаваемым СО₂, поступает через фильтр в холодильник. Охлажденный сироп перекачивают для хранения в закрытые сборники . Содержание сахара в готовом сиропе 60—65% мас.

3. Приготовление колера. Колер, применяемый для окраски напитков от желтого до коричневого цвета, готовят путем нагревания сахара до 180—200°С. В колероварочный аппарат вводят сахар и воду в количестве 1-2% к массе сахара, включают мешалку и систему обогревания аппарата. Температуру раствора постепенно (в течение 40 мин) доводят до 180°С, расплавленную массу уваривают в течение 90 мин. Из аппарата уваренная масса сливается в бак. Здесь к охлажденной до 6О..65°С карамельной массе добавляют горячую воду, доводя концентрацию сухих веществ до 70% масс. Затем через фильтр колер перекачивают насосом в сборник на хранение. Из сборника раствор колера насосом или самотеком подается в предкупажные мерники .

4. Приготовление купажного сиропа. Купажный сироп представляет собой концентрированный раствор всех компонентов, составляющих вкусовую и ароматическую основу напитка. Его приготавляют периодическим способом. Компоненты смешивают в закрытом купажном аппарате, в который подают согласно рецептуре компоненты в такой последовательности: сахарный сироп, плодово-ягодные соки, вина или настои, paствор органических кислот, колер. Смесь тщательно перемешивают и в последнюю очередь вносят ароматические вещества. После смешивания всех компонентов в купажном аппарате сироп насосом перекачивают через фильтр и холодильник в напорные резервуары, снабженные рубашками для поддержания необходимой температуры купажного сиропа.

5. Для насыщения воды или смешанного напитка диоксидом углерода на крупных предприятиях используют автоматизированные установки непрерывного действия. Вода, охлажденная до температуры; 4~7°С, поступает в деаэратор для удаления растворенного воздуха и затем насосом подается в сатуратор. Насыщение воды диоксидом углерода проводят под избыточным давлением 0,3—0,6 МПа до содержания СО₂ 4,5—6 г/дм³. Из сатуратора газированная вода поступает в резервуар фасовочного автомата. Более целесообразно сначала смешивать воду с купажным сиропом, а затем смесь насыщать диоксидом углерода.

6. Фасование напитков. Бутылки, вымытые в бутылкомоечной машине, просматривают на инспекционной машине для обнаружения дефектов стекла, посторонних частиц, не отмытых загрязнений, и передают в дозировочный автомат, наливают дозу купажного сиропа, затем в фасовочном автомате доливают до определенного уровня газированной водой. Заполненные бутылки укупоривают на автомате и взбалтывают для смешивания сиропа и воды в смесителе. Далее бутылки просматривают для обнаружения посторонних включений, недолива на полуавтомате, после чего наклеивают этикетки.

Заключение

В данном конспекте лекций изложены в краткой форме основные вопросы, составляющие содержание курса «Технология пищевых производств». Что позволят студенту правильно и последовательно организовать самостоятельную работу по изучению данной дисциплины. В результате освоения этого курса студент должен знать:

• химический состав пищевых продуктов и роль основных компонентов в питании человека;

• основные свойства пищевого растительного сырья, определяющие характер и режимы его технологической обработки;

• сущность технологических процессов при получении пищевых продуктов;

Студент должен уметь разбираться в сущности технологических процессов при производстве пищевых продуктов для выбора оптимальных параметров работы оборудования.

Библиографический список

1. Переработка продукции растительного и животного происхождения [Текст]/ под ред. А.В.Богомолова и Ф.В.Пецевого, -СПб.: ГИОРД, 2001. - 336 с.

2. Зубенко, А.В. Технология кондитерского производства [Текст] /А.В.Зубенко. – 2-е изд., перераб: Воронеж – 2001. - 430 с.

3. Технология пищевых производств [Текст] / под. ред. Л.П. Ковальской - М.: Колос, 1997. - 752 с.

4. Нечаев, А.П. Технология пищевых производств [Текст]: Учебник для вузов/ А.П.Нечаев. - М.: Колос, 2005. – 426 с.

5. Ермолаева, Г.А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков [Текст] / Г.А.Ермолаева. – М.: Академия, 2000. – 416 с.

6. Ермолаева, Г.А. Производство пива [Текст] / Г.А.Ермолаева.- Воронеж:- 2001. - 430 с.

7. Медведев, Г.М. Технология макаронного производства [Текст]: Учебник для вузов/ Г.М.Медведев. - М.: Колос, 2000. -272 с.

Перечень ключевых слов