2.2.5 Рекомендации по эксплуатации. Выбор основных параметров пил.

Диаметр пил определяется конструкцией станка, толщиной распиливаемого материала, диаметром зажимных фланцев и другими факторами. Желательно применять пилы наименьшего диаметра, так как при этом снижается расход мощности на резание, повышается качество распиловки и устойчивость пил. Минимально допустимый диаметр пил, мм, в зависимости от конструктивного исполнения станков может быть определен по следующим формулам .

Для станков для продольной и поперечной распиловки с верхним рас-, положением пилы:

Dmin = 2(H + r+10).

Для станков для поперечной распиловки маятникового типа с нижним расположением пилы:

Dmin=2 [ (L10)].

Для станков для поперечной распиловки балансирного типа с нижним расположением пилы:

Dmin=2 ,

где Н—толщина распиливаемого материала, мм; h- высота подъема стола станка над осью вращения пильного шпинделя, мм; r-радиус зажимных фланцев, мм; В- ширина распиливаемого материала,мм ; b- расстояние от опорного бруса до центра пильного шпинделя (для маятниковых станков при вертикальном положении маятника),мм; L—длина маятника, мм.

Рекомендуются (ГОСТ 980-80) следующие значения диаметров пил и зажимных фланцев, мм:

Диаметр пилы: 160…360 400…500 560…800 900…1000 1250…1500

Диаметры фланцев: 100 125 160 200 240 300

При окончательном выборе диаметра пил необходимо учитывать запас на переточки, т. е. D=Dmin+2Δ, где Δ — запас на переточки по радиусу пилы. Ориентировочно можно принять Δ=25 мм для пил диаметром до 500 мм; Δ=50 мм для пил диаметром 500... 1000 мм; Δ=100 мм — для пил диаметром 1250 и 1500 мм.

Толщина пилы, мм, в общем случае определяет устойчивость полотна и связана с диаметром соотношением В = (0,08 . . .0,12) .

ГОСТ 980—80 для каждого диаметра предусмотрено несколько толщин пил. Меньшие значения пил по толщине следует принимать при квалифицированной подготовке пил к работе, применении направляющих, охлаждении и т. п.

Шаг зубьев пил, радиус окружности впадин и высоту зубьев, мм, серийно выпускаемых пил определяют по следующим формулам:

t =D sin (180°/z);

r = (0,15 …0,20) t;

h = (0,45 … 0,50) t,

где z — число зубьев.

При выборе числа зубьев необходимо учитывать, что уменьшение числа зубьев приводит к снижению энергетических затрат, трудоемкости заточки. Однако ограничением в этом случае являются производительность и качество распиловки, которые определяются подачей на зуб.

Высота неровностей

Rmax, мкм, не более 200 320 500 800

Подача на зуб, мм 0,1 . . 0,2 0,2 ... 0,3 0.3 ... 0,6 0,6 ... 1.0

Число зубьев пилы круглопильных станков определяют по формуле

2=ϑ1000/Szn,

где ϑ — скорость подачи, м/мин; Sz — подача на зуб, мм; n — частота вращения пилы, мин¯¹.

У пил с плющеными зубьями число зубьев меньше в 1,5 раза, чем с разведенными.

2.2.6 Подготовка диска круглых плоских пил.

Пилы диаметром 250... 1500 мм поступают с завода-изготовителя потребителям с нормированным напряженным состоянием, характеризуемым величиной вогнутости. Величину вогнутости определяют при горизонтальном расположении пилы на трех равномерно расположенных точечных опорах. Измерения производят с обеих сторон пилы на расстоянии 50 мм от ее центра. Данные в табл. 20 установлены для пил, предназначенных для пиления со скоростями 40...60 м/с. При скоростях резании свыше 60 м/с и менее 40 м/с величины вогнутости должны быть соответственно увеличены или уменьшены в 1,5 раза.

В процессе работы в пиле могут возникнуть дефекты формы и напряженного состояния. Устранение этих дефектов производится путем правки, проковки и вальцевания.

Подготовка зубьев пил заключается в операциях по разводу или плющению зубьев и их заточке. Зубья пил для поперечной распиловки подвергаются разводу, а для продольной — разводу или плющению. Метод плющения рекомендуется в первую очередь для пил многопильных круглопильных и ребровых станков.

Примечание. В числителе — величина уширения пил для продольной распиловки, в знаменателе — для поперечной.

Развод пил проводят на разводном станке РПК8 (диаметр пил 160... 800 мм) или с помощью ручных устройств для развода. Плющение осуществляют на станках ПХФК8-2 (диаметры пил 300...900 мм) или с помощью ручных плющилок и формовок.

Для заточки круглых пил имеется широкая гамма заточных станков: универсальный станок для заточки круглых и рамных пил и плоских ножей ТчПНб (диаметр пил 200... 1250 мм) , универсальный станок для заточки круглых рамных и ленточных пил ТчПАб (диаметр пил 180... 1000 мм), специализированные полуавтоматы ТчПК4 и ТчПК4-2 (диаметр пил 120...400 мм), ТчПК8-2 (диаметр пил 120... 1000 мм), ТчПК16-2 (диаметр пил 400... 1600 мм), ТчПК22-2 (диаметр пил 800... 2200 мм) и др.

Зубья пил типа 2 для поперечной распиловки должны иметь следующие углы наклона передних и задних поверхностей (углы косой заточки): 45°—при распиловке пиломатериалов хвойных пород; 55°—при распиловке пиломатериалов твердых пород; 65° — при распиловке бревен. На станке ТчПНб наибольший угол поворота шлифовального круга при косой заточке не превышает 30°.

Подготовленные к работе пилы должны отвечать следующим требованиям:

1. На торцовых поверхностях не допускаются следы от ударов молотком глубиной более 0,06 мм для пил диаметром до 900 мм, 0,08 мм - для пил диаметром свыше 900 мм.

2. Отклонения от прямолинейности торцовых поверхностей пилы не должны превышать для пил диаметром до 450 мм —0,1 мм; 450...800 мм — 0,2 мм; 800... 1000 мм —0,5 мм; 1250 мм — 0,4; 1500 мм —0,5 мм; в зоне зажимных фланцев — не более 0,05 мм.

3. Величины вогнутости при расположении пилы в горизонтальной плоскости на трех опорах должны соответствовать определенным даннымю

4. Разность между любыми шагами зубьев пилы не должна превышать при шаге зубьев до 10 мм-0,2 мм; 10... 20 мм — 0,3 мм; 20... 40 мм — 0,5 мм; свыше 40 мм — 0,8 мм.

5. Радиальное и торцовое биение зубьев не должны превышать определенных значений.

6. Предельное отклонение углов не должно превышать ±2°.

7. Шероховатость заточенных поверхностей должна характеризоваться высотой неровностей не более мкм.

8. Отклонение профиля зубьев от номинального не должно быть более 1,5 мм.