12 Основные выводы и анализ действующего производства

В процессе технологической практики в данном отчете был исследован узел окисления ИПБ до ГП ИПБ. В отчёте отражены данные об объекте, исходном сырье и товарном продукте. Приведены химические основы производства, технологическая схема и её описание. Составлен материальный баланс реакторов (окислительных колонн), а также их режимные характеристики.

В ходе изучения регламента производства и другой производственной литературы, а также в ходе беседы с инженером-технологом цеха, мной были выявлены следующие «узкие» места производства:

1. Большое количество отходов (газообразные – абгазы окисления и жидкие – фенольная, сточная воды). Около 20 лет назад от избытка жидких отходов избавлялись сжиганием воды на специальной установке, но затем от этого способа отказались из экономических и экологических соображений.

2. Высокая энергоемкость производства – используется пар 12 атм., вода промышленная или оборотная для охлаждения, захоложенная вода.

Всероссийским научно-исследовательским институтом органического синтеза (VNIIOS, г. Новокуйбышевск) был разработан проект усовершенствования производства, который предусматривал переобвязку существующих реакторов, обеспечивающую их работу в три параллельно работающие системы, в каждой из которой по два реактора, включенных последовательно по жидкой и параллельно по подаче воздуха. Переведение существующих реакторов на работу в каскаде, состоящем из 2-х реакторов, положительно сказывалось на селективности процесса.

Во второй по ходу реактор каскада согласно проекту предусматривалась подача 0,5% раствора аммиака, использование которого повышает скорость окисления ИПБ, исключает распад ГП ИПБ на стадии концентрирования за счет эффективного вывода из реакционной массы органических кислот, образующихся в процессе окисления (путем связывания их в аммонийные соли с последующим отстоем реакционной массы от водно-солевого раствора). Кроме того, подача водного раствора аммиака в систему окисления позволяет направить ИПБ, выделяющийся на первой ступени дистилляции, непосредственно в узел приготовления окислительной шихты, минуя стадию нейтрализации.

Для отделения реакционной массы окисления от водно-солевого слоя проектом было предусмотрено установление нового оборудования - отстойников объемом 16 м³ (время отстаивания 30 мин). Отстоявшаяся реакционная масса должна была выводиться из отстойников под собственным давлением и направляться в существующую напорную емкость №18.

Предусматривалось снижение параметров греющего пара, для его существующие кипятильники №21 должны были замениться на аппараты с большей площадью теплообмена.

Для обеспечения гарантированного снабжения цеха 101 промышленной водой и паром 8 ата предусматривалось дублирующиеся вводы в цех 101 промышленной воды и пара.

Также согласно проекту должно было быть осуществлено внедрение дополнительных блокировок в узлах окисления ИПБ и дистилляции ГП ИПБ; дистанционное переключение насосов, перекачивающих легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, из безопасного места.

В целом осуществление этого проекта позволило бы повысить селективность процесса, снизить энергоемкость цеха при сохранении его производственной мощности. Но реконструкция цеха не была проведена в связи с большими затратами на ее осуществление и необходимостью остановки всего цеха на длительное время.

Перспективный план развития цеха производства фенола, ацетона и альфаметилстирола (101-615) предусматривает:

1) к 2015 году - наращивание мощности отделения получения гидроперекиси изопропилбензола (101) за счет:

• установки дополнительной системы окисления;

• установки «форсажной» колонны для отгонки ИПБ от реакционной массы окисления;

• перевод 1,2; 3,4-систем окисления в «каскадный» режим.

2) к 2011 году – в целях повышения промышленной безопасности внедрение автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП), для чего предусмотрена замена регулирующих клапанов на трубопроводах:

• подачи пара в кипятильники (Т-4/1-6; 21/1-4),

• подачи умягченной воды в решефера реакторов (Р-10/1-6).

В 2010 году была произведена установка рекуператора для использования тепла умягченной воды, для подогрева питания окислительных реакторов (Р-10) с целью экономии энергоресурсов.

Также в 2010 году в целях охраны труда был произведён демонтаж недействующего оборудования на установках (при наличии средств).

План технического развития производства фенола, ацетона и альфа-метилстирола (101-615) предусматривает для отделения 101 проведение ряда мероприятий, включающих замену некоторых аппаратов на более современные в связи с их моральным и физическим износом.

В 2005 году было произведено внедрение электронных систем регулирования Logoskreen и Yokogawa (Yokogawa YS-170 – регулятор с показанием регулируемой величины, Logoskreen (экранный самописец) – показывающий прибор с сохранением данных в памяти и записью на дискету (архивация)) для узлов окисления ИПБ, укрепления ИПБ с заменой исполнительных механизмов (организация-исполнитель ООО «Синтезприбор»). Установка этих приборов является шагом в направлении внедрения АСУТП.