14. Типы предприятий черной металлургии России и принципы их размещения

Более 90% продукции российской черной металлургии сосредоточено на крупнейших предприятиях полного цикла, причем 50% производства сконцентрировано на Урале (Челябинская и Свердловская области).

Из девяти крупнейших металлургических комбинатов России только один – Оскольский (Белгородская область) относится к бездоменному производству. Преимущества этой технологии связаны с малым расходом воды и отсутствием потребности в коксе: сталь производится из металлизированных окатышей методом прямого восстановления. Все прочие комбинаты работают по традиционной коксо-доменной технологии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Липецк, Череповец, Новокузнецк (2 предприятия).

В России в последние два десятилетия быстро сокращается доля экологически грязного и энергоемкого мартеновского способа получения стали и растет доля прогрессивных: кислородно-конверторного (60%) и электросталеплавильного (27%) – по состоянию на начало 2008 года.

Крупнейшие доменные заводы функционируют в Туле, что связано с наличием здесь оружейных предприятий.

Большая часть передельных заводов по выплавке стали из металлолома сконцентрирована в Центральном, Северо-Западном, Поволжском и Уральском районах, с самым развитым машиностроением и высоким спросом на прокат различных видов и типоразмеров.

Ферросплавы применяются для легирования и раскисления стали, придания металлу требуемой структуры и свойств. Они подразделяются на крупнотоннажные (на основе марганцевых, хромовых и кремниевых руд) и малотоннажные (на основе дорогостоящих ванадия, никеля, титана). Ферросплавное производство как наиболее энергоемкое (до 12 тыс. кВт час на 1 т продукции) получило преимущественное развитие в трех центрах: Челябинске (40%), Новокузнецке – 30% (Кемеровская область) и Серове – 20% (Свердловская область).

Уникальный Ключевской завод ферросплавов (Свердловская область) – выпускаются ферросплавы с редкоземельными металлами (ниобий, цирконий и др.). Ключевской завод – крупнейший производитель металлического хрома в мире (25%).

Комбинат в Новотроицке – единственный в мире по выпуску литейного хромоникелевого сложнолегированного чугуна для особо ответственных отливок деталей и механизмов.

Для производства высокопрочных сталей необходим ванадий. На долю России приходится порядка 60% мировых запасов ванадиевого сырья. Добыча железованадиевой руды сосредоточена на Качканарском ГОКе (Свердловская область). Плавка руды организована в Нижнем Тагиле и Чусовом. Производство феррованадия в Чусовом и Туле (15% мирового рынка).

90% потребностей российских предприятий в марганцевых рудах покрывается за счет импорта из Казахстана – 70%, Украины – 10%, Грузии – 5%. Собственное производство покрывает только 10% потребностей. С пуском новых горно-обогатительных мощностей зависимость от импорта уменьшится и большая часть марганцевых руд будет добываться в Кемеровской области (40% разведанных запасов).

В городе Первоуральске с 1915 года функционирует единственное в стране предприятие «Русский хром».

По производству стальных труб лидируют Нижегородская (Выкса), Свердловская (Первоуральск, Каменск-Уральский) и Челябинская (Челябинск, Магнитогорск) области.

Основное производство метизов в Магнитогорске (более 25%), Белорецке (12%), Ревде (10%) и Новокузнецке (10%).

Крупнейший производитель нержавеющей стали в России – «Мечел» (Челябинск) – более 40% российского рынка. Крупное производство в Москве, Ижевске, Белорецке и Златоусте. На российском рынке проката из нержавейки доминируют Златоуст (35%), Ижевск (27%), Москва (13%) и Электросталь (13%).

Наиболее значимый производитель арматурной стали и арматурной проволоки Западно-Сибирский комбинат в Новокузнецке. В этом же городе, но уже на Кузнецком комбинате основное производство железнодорожных рельсов в России.

Крупнейшие производители оцинкованной стали в России на комбинатах в Магнитогорске (45%), Череповце (30%), Липецке (15%) и заводе в Лысьве.

Единственное предприятие по выпуску аморфной стали работает в Аше (Челябинская область).

По мнению экспертов исторически сложившаяся в России структура сталилитейной отрасли – большие неравномерно размещенные предприятия – уже не соответствует условиям рынка. Наиболее вероятный сценарий реструктуризации – перенос производства с крупных комбинатов на сеть компактных мини-заводов. Это позволит вплотную приблизиться и к источникам сырья и к потребителям. Производство станет гибким, быстро реагирующим на рыночную конъюнктуру.

Показательно, что в 18-19 веках российская металлургия уже была представлена сетью нескольких сотен небольших заводов. Но с конца 19 века развитие отрасли пошло по пути агрегатной и заводской концентрации (эффект масштаба при укрупнении давал существенную экономию). Получается, что в размещении отрасли наблюдается определенный пространственно выраженный цикл: период рассредоточенной территориальной организации сменился периодом сверхконцентрации, а ему на смену идет новый период с доминированием деконцетрационных тенденций.