53. Реинжиниринг бизнес-процессов (англ. Business process reengineering)— фундаментальное переосмысление и радикальное перепроектирование бизнес-процессов для достижения максимального эффекта производственно-хозяйственной и финансово-экономической деятельности, оформленное соответствующими организационно-распорядительными и нормативными документами. Реинжиниринг использует специфические средства представления и обработки проблемной информации, понятные как менеджерам, так и разработчикам информационных систем.
Смысл реинжиринга бизнес-процессов в двух его основных этапах:[источник не указан 844 дня]
определение оптимального (идеального) вида бизнес-процесса (в первую очередь основного);
определение наилучшего (по средствам, времени, ресурсам и т.п.) способа перевода существующего бизнес-процесса в оптимальный.
54. То́чно в сро́к (Точно вовремя, ТВС, Just In Time, JIT) — наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея концепции ТВС заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны. ТВС является также одним из основных принципов бережливого производства. Компоненты системы ТВС
Выравнивание производства.
Система подтягивания.
Система «Канбан» (ярлыки или вывески).
Порядок на рабочем месте.
Производство малыми партиями.
Снижение времени переналадки.
Сквозное планово-предупредительное обслуживание.
Сквозной контроль качества.
Закупка по системе ТВС.
Сбалансированные производственные линии.
Гибкое производство.
Деятельность малыми группами.
Обучение персонала при системе ТВС проводят короткими сессиями (несколько часов в неделю), чтобы избежать информационной перегрузки.
Производству ТВС предшествует поток информации ТВС.
[Править]Эффективность
Усреднённые данные, полученные при обследовании более 100 объектов (см. второй источник в разделе «Литература»), оказались такими:
сократились запасы незавершенного производства на 80 %;
запасы готовой продукции снизились на 33 %;
объем непроизводственных запасов вместо 5-15 дней сократились до 4 часов — 2 дней;
продолжительность производственного цикла уменьшилась на 40 %;
производственные издержки снизились на 10-20 %;
значительно повысилась гибкость производства;
время реализации продукции сократилось в 2 раза;
затраты на внедрение ТВС быстро окупились (через несколько месяцев).
[Править]
55.
|
Система КАНБАН (CANBAN, тянущая система, pull system) - наиболее распространенная разновид-ность системы "точно в срок") - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются не-большими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой. |
Важными элементами системы CANBAN являются:
информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;
система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;
система всеобщего (TQM) и выборочного ("Дзидока") контроля качества продукции;
система выравнивания производства.
Основные преимущества системы CANBAN:
короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;
высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.
56. Филипп Кросби – это один из признанных в мире американских специалистов в области качества.
В 1964 году Кросби предложил программу “ZD” – «Нуль дефектов», которая основана на следующих основных положениях: - ориентация на предупреждение появления дефектов, а не на их обнаружение и исправление; - направленность усилий на сокращение уровня дефектности в производстве; - осознание того, что потребитель нуждается в бездефектной продукции и что производитель может и должен обеспечить выпуск такой продукции; - необходимость для руководства предприятия ясно сформулировать долгосрочные цели в области повышения качества; - понимание того, что качество работы компании определяется не только качеством производственных процессов, но и качеством деятельности производственных подразделений (деятельность таких подразделений рассматривается, как оказание услуг); - признание необходимости финансового анализа деятельности в области обеспечения качества. Основой успеха программы “ZD” стал принцип недопустимости изначального установление какого-либо приемлемого уровня дефектности (уровень дефектности нулевой).
57.метод тагути. Назначение метода
Применяются при проектировании продукции и в процессе ее производства. Методы Тагути - одини из методов управления качеством.
Цель метода
Обеспечение качества концепции (идеи), качества конструирования и качества производства.
Суть метода
Методы Тагути позволяют оценивать показатели качества продукции и определять потери качества, которые по мере отклонения текущих значений параметра от номинального, увеличиваются, в том числе и в пределах допуска.
Методы Тагути используют новую систему назначения допусков и вводят управление по отклонениям от номинального значения с использованием упрощенных методов статистической обработки.
План действий
Изучение состояния дел с качеством и эффективностью продукции.
Определение базовой концепции работоспособной модели объекта или схемы производственного процесса (системное проектирование).
Устанавливаются исходные значения параметров продукции или процесса.
Определение уровней управляемых факторов, которые минимизируют чувствительность ко всем факторам помех (параметрическое проектирование). На этом этапе допуски полагаются столь широкими, что производственные затраты оказываются малыми.
Расчет допустимых отклонений вблизи номинальных значений, достаточных для уменьшения отклонений продукции (проектирование допусков).