- •1. Сущность и назначение термической обработки стали.
- •2. Основные виды термической обработки.
- •3. Фазовые превращения в стали.
- •4. Критические точки образования аустенита.
- •5. Механизм образования аустенита из перлита.
- •2. Отжиг и нормализация.
- •3. Закалка.
- •3. Изотермическая закалка.
- •4. Закалочные среды.
- •Химико-термическая обработка
- •2.Цементация.
- •3.Азотирование.
- •4.Цианирование.
- •2. Маркировка сталей.
- •3.Влияние легирующих элементов на структуру и свойства стали.
- •4. Стали обыкновенного качества. Классификация.
- •Инструментальные стали
- •2.Углеродистая инструментальная сталь.
- •3. Легированная инструментальная сталь.
- •4. Быстрорежущая сталь.
- •Al и его сплавы. Mg и его сплавы.
- •2. Термическая обработка Al-Cu сплавов.
- •3. Классификация алюминиевых сплавов.
- •4. Магний и его сплавы.
- •Медь и ее сплавы
- •2.Классификация медных сплавов. Латуни.
- •3. Оловянные бронзы.
- •4. Алюминиевые бронзы.
- •Специальные сплавы
- •2.Стали и сплавы для работы при высоких температурах.
- •3.Сталь с высоким электрическим сопротивлением.
- •4. Стали с особым тепловым расширением.
- •5. Магнитные стали и сплавы.
- •6. Титан и его сплавы.
- •Sn, Pb, Zn и их сплавы подшипниковые сплавы и припои.
- •2. Классификация подшипниковых сплавов.
- •3. Баббиты.
- •4.Припои.
- •Sn, Pb, Zn и их сплавы подшипниковые сплавы и припои
- •2. Баббиты.
3.Азотирование.
Азотированием называют процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий азотом (N2). Осуществляется азотирование путем нагрева деталей в потоке аммиака (NH3) при 480-6500С. Тонкий азотированный слой очень тверд, износостоек и хорошо сопротивляется коррозии.
Кроме того, азотирование создает на поверхности изделий остаточные напряжения сжатия, повышающие предел выносливости и долговечность.
Сущность процесса азотирования заключается в разложении NH3 на N2 и H2: 2NH3 =2N+3H2. Активные (в момент выделения) атомы азота проникают в решетку -Fe и диффундирует в ней. В результате получается ряд структурных составляющих и переходных структур. В начале при азотировании получается -фаза, т.е. твердый раствор N2 в феррите, который при температуре 5910С растворяет до 0,42% N, а при атмосферной температуре – только до 0,015%N.
При повышении содержания N образуется ´- фаза, содержащая 5,7-6,1% N и представляющая собой твердый раствор на основе нитрида Fe (Fe4N).
Наконец, при дальнейшем повышении содержания азота образуется ε - фаза – твердый раствор на базе нитрида Fe (Fe3N), содержащая 8,0-11,2% азота. Наибольшее содержание в ней азоту отвечает нитриду Fe2N (11,2%).
При температурах выше 5910С образуется - фаза, представляющая собой твердый раствор азота в -Fe. Понижение температуры приводит к эвтектоидному распаду. Азотистый эвтектоид состоит из и '- фаз и содержит 2,35% N.
Твердость азотированного слоя простой углеродистой стали невелика, поэтому азотированию подвергают среднеуглеродистые легированные стали.
При азотировании легированных сталей образуются нитриды специальных элементов: Al, Ti, V, Cr, Mo, W и Mn: AlN, TiN, VN и т.д., которые придают азотированному слою очень высокую твердость.
Хорошие результаты дает азотирование нержавеющей и жароупорной стали. Замечательные антифрикционные свойства обнаруживает азотированная поверхность графитизированной стали, т.е. стали, имеющей в структуре графит. Она отличается высокой твердостью и износостойкостью; вместе с тем, графит удерживает смазку и понижает коэффициент трения, что очень важно для гильз, цилиндров, втулок и подшипников.
Азотированные детали обладают хорошей сопротивляемостью действию переменных напряжений и обладают высоким пределом выносливости, коррозионной стойкостью. Недостатком процесса азотирования является чрезмерная длительность процесса – 50-100 часов и необходимость применения легированных сталей.
Поэтому азотирование применяют там, где требуется особое качество деталей, например, в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, а также в тяжелом станкостроении.
4.Цианирование.
Цианированием называют процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий одновременно углеродом и азотом при 820-9500С в расплавленных солях, содержащих группу «СN».
Если процесс проводят в среде цементирующего газа с небольшим количеством аммиака (NH3) (газовое цианирование), то процесс чаще называют нитроцементацией (4-10 ч.).
В зависимости от температуры, при которой проводится процесс, различают высокотемпературное (930-9500С) и среднетемпературное (820-8600С) цианирование.
Для получения слоя 0,15-0,35 мм среднетемпературное цианирование ведут в ваннах с расплавом солей (20-25% NaCN, 25-50% NaCl и 25-50% Na2CO3). В зависимости от толщины слоя продолжать процесс 30-90 минут. При этом происходят следующие реакции:
2NaCN+O22NaCNO
2NaCNO+O2Na2CO3+CO+2N
2COCO2+Cат
Выделяющийся атомарный углерод и азот диффундируют в сталь. Цианированный слой содержит 0,7%С и 0,8-1,2%N.
Твердость цианированного слоя после термической обработки приблизительно HRC
58-62. По сравнению с цементированным слоем цианированный обладает более высокой износостойкостью и пределом выносливости.
Для получения слоя толщины 0,5-2,0 мм применяют высокотемпературное или глубокое цианирование. Время равно 1,5-6 часов. В составе солей 82% BaCl2, 8% NaCN, 10% NaCl.
В этих условиях сталь насыщается в большей степени углеродом – 0,8-1,2% и в меньшей – азотом (0,2-0,3%).
Строение цианированного слоя аналогично цементированному. После высокотемпературного цианирования детали охлаждают на воздухе, а затем для измельчения зерна закаливают с нагревом в соляной ванне или печи и подвергают низкотемпературному отпуску.
Процесс цианирования по сравнению с цементацией требует меньше времени для получения нужной толщины слоя, характеризуется меньшими деформациями и короблением, более высоким сопротивлением износу и коррозии. Недостаток: высокая стоимость цианистых солей, токсичность, меры по охране труда.
КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ
1. Общая классификация сталей.
2. Маркировка сталей.
3. Влияние легирующих элементов на структуру и свойства стали.
4. Стали обыкновенного качества. Классификация.
Стали классифицируются по химическому составу, назначению, качеству, степени раскисления и структуре.
По химическому составу стали подразделяют на углеродистые и легированные. По концентрации углерода те и другие подразделяют на низкоуглеродистые (менее 0,3%С), среднеуглеродистые (0,3-0,7%С) и высокоуглеродистые (более 0,7%С).
Легированные стали в зависимости от введенных элементов делят на хромистые, марганцовистые, хромо-никелевые, хромо-кремниево-марганцовые и другие.
По количеству введенных элементов их классифицируют на низко-, средне - и высоколегированные. В низколегированных сталях количество легирующих элементов не превышает 5%, в среднелегированных - от 5 до 10%, в высоколегированных - более 10%.
По назначению стали делятся на конструкционные и инструментальные и стали специального назначения с особыми свойствами.
Конструкционные стали представляют собой наиболее обширную группу, предназначенную для изготовления строительных сооружений, деталей машин и приборов. Среди них можно выделить цементируемые, улучшаемые, высокопрочные и рессорно-пружинные стали.
Инструментальные стали подразделяют на стали для режущего, измерительного инструмента; штампов холодного и горячего деформирования. К сталям специального назначения относят коррозионностойкие, жаростойкие, жаропрочные, электротехнические стали.
По качеству различают стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные. Под качеством стали понимают совокупность свойств, определяемых процессом ее производства.
Однородность химического состава, строения и свойств стали, а также ее технологичность во многом зависят от содержания газов (О2, Н2, N2) и вредных примесей, например, S и Р. Но количество примесных газов трудно определить, поэтому основными показателями качества сталей служат нормы содержания вредных примесей.
Стали обыкновенного качества содержат до 0,06% S и 0,07%Р, качественные не более 0,04% S и 0,035%Р; высококачественные не более 0,025% S и 0,025% P, особо высококачественные не более 0,015% S и 0,025%Р.
Стали обыкновенного качества выплавляют только углеродистыми (до 0,5%С), качественные и высококачественные – углеродистыми и легированными, особо высококачественные – легированными.
По степени раскисления и характеру затвердевания стали классифицируют на спокойные, полуспокойные и кипящие.
Раскисление – процесс удаления из жидкого металла О2, иначе сталь хрупко разрушается при горячем деформировании. Спокойные стали раскисляют Mn, Si и Al. Такие стали содержат мало О2 и спокойно, без газовыделения затвердевают. Кипящие стали раскисляют только Mn. Перед разливкой в них содержится повышенное количество О2, который частично взаимодействуя с углеродом при затвердевании удаляется в виде “СО”.
Выделение пузырей СО производит впечатление кипения стали. Кипящие стали дешевы, их производит низкоуглеродистыми и практически без Si (Si≤ 0,07%), но с повышенным содержанием газообразных примесей.
Полуспокойные стали по степени раскисления занимают промежуточное положение между спокойными и кипящими.
Легированные стали производят спокойными, углеродистые – спокойными, полуспокойными и кипящими.
По структуре сталь классифицируют в отожженном и нормализованном состояниях. В зависимости от структуры в отожженном (равновесном) состоянии стали делят на 6 классов:
Доэвтектоидные, имеющие в структуре избыточный феррит.
Эвтектоидные, структура которых состоит из перлита.
Заэвтектоидные, имеющие в структуре вторичные, выделяющиеся из аустенита карбиды.
Ледебуритные, содержащие в структуре первичные (эвтектические) карбиды.
Аустенитные.
Ферритные.
В отличие от легированных, углеродистые стали могут быть 1х 3-х классов.
Стали аустенитного класса образуются при введении большого количества элементов (Ni, Mn), расширяющих - область, стали ферритного класса – при введении элементов, расширяющих -область (Cr, Si, V, W).
При легировании возможна частичная перекристаллизация (↔) и образование промежуточных классов – полуферритных и полуаустенитных.
По структуре после нормализации стали подразделяют на следующие основные классы: перлитный, мартенситный, аустенитный и ферритный.
Стали перлитного класса имеют невысокую устойчивость переохлажденного аустенита (А'). При охлаждении на воздухе они приобретают структуру перлита, сорбита или троостита, в которых могут присутствовать также избыточные феррит или карбиды.
К сталям перлитного класса относятся углеродистые и низколегированные стали. Это большая группа дешевых и широко применяемых сталей.
Стали мартенситного класса отличаются высокой устойчивостью А'. При охлаждении на воздухе они закаляются в мартенсите. К этому классу относятся средне- и высоколегированные стали.
Стали аустенитного класса из-за повышенного количества Ni или Mn (обычно в сочетании с Cr) имеют интервал мартенситного превращения ниже 0 оС и сохраняют аустенит при комнатной температуре. В перлитной и промежуточной областях аустенит не распадается.
Структурный класс аустенитных и ферритных сталей совпадает по той и другой классификации.