- •1.7. Назначение и устройство токарно-револьверного станка
- •Общие сведения
- •Устройство и назначение основных узлов токарно-револьверного станка
- •Наладка токарно-револьверного станка
- •Содержание работы
- •Последовательность выполнения работы
- •Содержание отчета
- •1.8. Назначение и устройство токарно-револьверного автомата
- •Общие сведения
Наладка токарно-револьверного станка
Для осуществления процесса обработки заготовки на металлорежущем станке необходимо произвести наладку станка. Наладкой называют процесс подготовки технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению определенной технологической операции (изготовлению партии деталей на данном станке).
Наладка токарно-револьверного станка включает:
– установку на шпиндель станка 5 (рис. 1.35) приспособления для закрепления заготовки;
– расстановку и закрепление на револьверной головке 8 вспомогательных и режущих инструментов, в том числе и многоинструментальных наладок (рис. 1.36);
– наладку режимов резания для каждого технологического перехода; эта операция наладки заключается в расстановке кулачков 12 на барабане командоаппарата 13 , где каждому гнезду револьверной головки соответствует свой продольный паз с кулачками;
– размерную наладку инструментов, обеспечивающую выполнение заданных диаметральных и линейных размеров путем регулирования положения резцов, расстановке и регулировке упоров.
Затраты времени при работе на токарно-револьверном станке
Трудоемкость технологической операции, выполняемой на металлорежущем станке любого назначения, оценивают штучно–калькуляционным временем Тшк по формуле
Тшк = То + Твсп + Тобс +Тотд + Тпз / N , (1.24)
где То – основное время, затрачиваемое непосредственно на резание и определяемое расчетом; Твсп – вспомогательное время, включающее время на установку и снятие загoтовки (1), подвод и отвод инструмента (2), смену режущего инструмента (3), изменение режима резания (4), контроль выполняемых размеров (5); Тобс – время на обслуживание станка, связанное с заменой затупившегося инструмента, его подналадкой и yбopкой станка от стружки; Тотд – время отдыха рабочего; Тпз – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на наладку станка к обработке всей партии заготовок, уборку станка и на ряд других процедур; N – количество заготовок в партии, обрабатываемых без переналадки станка.
Основное время обработки заготовки на станке То есть сумма затрат основного времени на всех k технологических переходах. Его определяют по формуле
, (1.25)
где i – номер технологического перехода. Обработку одной и той же поверхности на черновом и чистовом режимах относят к разным технологическим переходам.
Основное время на отдельном i-м переходе определяют по формуле
, (1.26)
где Li – длина пути инструмента на i-м переходе; Sоi – подача инструмента на i-м переходе, мм/об; nшпi – частота вращения шпинделя на i-м переходе, об/мин.
Время на установку и снятие заготовки после обработки 1 зависит от быстродействия приспособления для закрепления заготовки, степени механизации и автоматизации перехода по снятию и установке заготовки, а также от массы заготовки.
Затраты времени на подвод инструмента к заготовке и отвод от нее (время 2) повторяются в каждом технологическом переходе. На перемещение инструмента в поперечном и продольном направлениях затрачивается различное время.
Необходимость изменения скоростей рабочих движений, приводящая к затратам вспомогательного времени 4, возникает при переходе от одного технологического перехода к другому в тех случаях, когда:
– имеет место значительное изменение диаметра обрабатываемой поверхности (изменяют nшп);
– меняется тип режущего инструмента (изменяют nшп и Sо);
– осуществляется переход от черновой к чистовой обработке (изменяют Sо).
Суммарное вспомогательное время определяют по формуле
Твсп = , (1.27)
где j – номер элемента затрат вспомогательного времени; mj – число повторений j-го элемента затрат вспомогательного времени в течение всех k переходов технологической операции.
Время обслуживания станка Тобс затрачивается на замену затупившихся инструментов и связанные с этим подналадки станка, а также на удаление стружки. Эту составляющую штучно–калькуляционного времени рассчитывают по формуле
Тобс = 0,1 (То + Твсп). (1.28)
Время регламентированного отдыха рабочего Тотд зависит от условий работы и для механических цехов может быть принято равным
Тотд = 0,2 (То + Твсп). (1.29)
Подготовительно-заключительное время Тпз существенно различается для станков различной степени автоматизации. В условиях серийного, мелкосерийного производства и при применении специализированных станков подготовительно–заключительное время рассчитывают по формуле
Тпз = 6 + 7 + 8 , (1.30)
где 6 – время установки, выверки и закрепления на станке приспособления, 7 – время на установку режущих инструментов, 8 – время на установку на станке заданных режимов резания. При выполнении данной лабораторной работы будем считать, что 8 = 0,4 7.
Затраты на установку инструментов зависят от типов и числа участвующих в операции инструментов. Их рассчитывают по следующей формуле
7 = (1.31)
где т – число устанавливаемых инструментов -го типа (резец, сверло, метчик); – время на первоначальную установку и наладку одного инструмента -го типа.
Составляющие непроизводительных затрат времени Твсп, и Тпз определяют xрoнометрированием. Их средние значения для отдельных видов работ и типов станков можно найти и в справочной литературе.
Расчеты и хронометрирование элементов штучно-калькуляционного времени позволяют вычислить его полное значение по формуле (1.24) и долю непроизводительных затрат времени КН.З , % по формуле
КН.З . (1.32)