3 Расчёт эквидистанты

3.1 Построение эквидистанты

Для построения эквидистанты необходимо:

1. расположить эскиз обрабатываемого контура детали в требуемой системе координат (рисунок 6);

2) определить и нанести на эскиз начальную точку движения для каждого из инструментов проектируемой операции;

3) построить эквидистанту обрабатываемого контура, дополнить её траекториями подвода и отвода режущего инструмента и обозначить узловые точки.

Рисунок 6 Расположение контура детали в системе

координат при фрезерной обработке

Эскиз обрабатываемого контура в обусловленной системе координат следует располагать так, чтобы проекции конструкторских (технологических) баз на координатные плоскости по возможности совпадали с осями координат (рисунок 6). При этом расположение контура детали на эскизе должно соответствовать его расположению на станке во время обработки.

Выбор начальной точки движения инструмента регламентируется, прежде всего, требованиями удобства снятия и постановки обрабатываемой детали в приспособление. Отведённый от детали инструмент должен обеспечивать свободный доступ оператора к детали и исключить возможность его травмирования.

На фрезерных операциях начальную точку движения инструмента обычно располагают справа от детали (рисунок 6) или за деталью. Начальную точку часто называют «нулевой» точкой программы.

В ряде случаев начальная точка на фрезерном приспособлении чётко обозначается штифтом диаметром порядка 20 мм и высотой около 30 мм, координаты которого увязаны от какого-либо посадочного места приспособления под деталь. При отсутствии подобного штифта на используемом фрезерном приспособлении начальную точку следует координировать от чётко выраженной технологической базы обрабатываемой детали.

Для построения эквидистанты на эскиз обрабатываемого контура детали удобно нанести величину припуска под обработку его элементов. Такой подход обеспечивает надёжность определения количества проходов (рабочих ходов) и глубины резания в каждом из них. При построении эквидистанты и траектории холостых ходов инструмента, в том числе его подводов и отводов от контура, следует учитывать величину врезаний и перебегов режущего инструмента.

Внутренние радиусы контуров детали обрабатываются врезанием или обкаткой. При обработке методом врезания (рисунок 7) радиус контура детали формируется непосредственно профилем режущего инструмента, в нашем случае радиусом фрезы. Такой способ формирования радиусов контура детали значительно упрощает эквидистанту, но имеет существенные недостатки.

Рисунок 7 Формирование радиуса методом врезания

при фрезерной обработке

Во-первых, значительно возрастает «отжим» инструмента, что снижает точность обработки, или наоборот, может возникнуть явление «затягивание» фрезы в тело детали, что также приводит к снижению точности обработки радиусных поверхностей.

Во-вторых, таким способом, возможно, получать элементы контура детали только одного радиуса. Наличие в контурах детали элементов с разными радиусами однозначно определяет необходимость их обработки способом обкатки (рисунок 8).

Необходимым условием обработки радиуса способом обкатки является выполнение соотношения:

R_фр.  R_к

где: R_фр. – диаметр фрезы; R_к – радиус обрабатываемого элемента контура детали.

Рисунок 8 Формирование радиуса методом обкатки

при фрезерной обработке

Практика показывает, что обкаткой можно получать более высокое качество обработки по сравнению со способом врезания. При этом наружные радиусы (рисунок 9) не специальным инструментом можно получить только методом обкатки.

Рисунок 9 Формирование наружных радиусов контура детали