9. В чем различие гидравлической и воздушной извести?

Гидравлическая известь - тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900-1100 °С мергелистых известняков, содержащих 6-20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Эта известь имеет способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. Гидравлическая известь, в отличие от воздушной, характеризуется большей прочностью

Гидравлическую известь получают умеренным обжигом (т.е. не до спекания) мергелистых известняков, содержащих 6...20% глины. В процессе обжига образуются силикаты, алюминаты и ферриты кальция, придающие извести гидравлические свойства. Поскольку в продукте содержится также часть СаО и MgO, способных только к воздушному твердению, гидравлическая известь сочетает в себе свойства как воздушного, так и гидравлического вяжущего.

Прочность гидравлической извести после комбинированного твердения (7 сут. на воздухе и 21 сут. в воде) составляет 2...5 МПа. Это выше, чем у воздушной извести.

Вывод

Таким образом, в ходе данной лабораторной работы, мы узнали о вяжущих материалах, выяснили, что они делятся на воздушные и гидравлические. Мы подробно рассмотрели главнейшие показатели качества вяжущих – прочность и скорость твердения, стадии твердения – схватывание и набор прочности, 3 показателя маркировки гипсовых вяжущих – скорость схватывания, тонкость помола и прочность. Также мы выяснили, как изменяется объем гипсового теста при твердении. Узнали, что представляет собой недожог и пережог извести, а также известь-кипелка. Мы рассмотрели процесс твердения извести и выяснили, в чем состоит различие между гидравлической и воздушной известью.

Список литературы

1. Методические указания по выполнению лабораторных работ по дисциплине “Промышленные материалы в городском хозяйстве” для студентов нормативных сроков обучения по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии городского хозяйства»/Сост. Ю.А.Мокрушин. Ижевск: ИЭиУ ГОУВПО «УДГУ», 2006.-65с.

2. http://ru.wikipedia.org

3. http://www.xumuk.ru/encyklopedia

4. http://wall.to-build.ru

5. http://stroyservis-oz.ru

Клинкерный кирпич

Клинкерный кирпич получают в результате высокотемпературного обжига глин особого качества до полного спекания. Получаемое изделие имеет великолепные характеристики по прочности (марка прочности до 800 МПа), морозостойкости (от 300до 1000 циклов), низкую пористость и, как следствие, прекрасные перспективы по долговечности (несколько поколений домочадцев смогут наслаждаться мощением из клинкерного кирпича). 

Мостовой кирпич выпускают толщиной от 40 до 72 мм, что позволяет использовать его и на пешеходных дорожках, и на автомобильных парковках. Геометрические размеры очень разнообразны (мозаичный 60*60 мм, кирпичи разных форматов, полукирпичики, вытянутые формы).

Клинкер придумали голландцы. Они первыми в мире разработали технологию производства высокопрочного керамического камня. Уже в начале XIX века в Голландии была построена первая клинкерная дорога, соединившая Амстердам и Гарлем. В принципе, масштабность этого объекта вполне сопоставима с современными порожными стройками. Со временем голландцы начали производить клинкер не только для мощения, но и для строительства домов. Поскольку в этой стране практически нет природных каменных материалов, клинкер быстро завоевал популярность. Из Голландии технология производства клинкера распространилась сначала в соседние западноевропейские страны, а оттуда и в США.

В дореволюционной России тоже были заводы по выпуску клинкерного кирпича, но их работа закончилась с приходом коммунистов, которым, прежде всего, требовались дешевые строительные материалы. Если вы любитель древностей, посетите Музей кирпича в Купчино (Южное шоссе, 55). Наряду с традиционным кирпичом там собрана великолепная коллекция старинного клинкера. Представлены кирпичи не только российских заводов, но и европейских - немецких, голландских.

Считается, что XX век дал миру множество новых материалов и технологии, которые определили облик современных городов и оказали огромное влияние на развитие экономики. Меж тем, лучшие продукты были изобретены гораздо раньше. Человечество тысячелетиями строило из дерева, камня и кирпича. Технический прогресс XX века позволил усовершенствовать процесс их обработки или производства. Это в полной мере относится и к клинкерному кирпичу. В целом его производство сводится к тем же процессам, что и 2 века назад. Отличие лишь в том, что на заводах XIX века большинство технологических циклов проводилось вручную, сегодня • производство максимально автоматизировано.

Клинкерный кирпич - абсолютно натуральный продукт. В его рождении участвуют глина, вода и огонь. Клинкер производится путем высокотемпературного обжига специальных сортов пластичных глин.

Глина смешивается с водой, полученный состав помешается в шнековое устройство, где происходит окончательный замес. Глиняная масса выходит оттуда в форме, отдаленно напоминающей колбасу, только гигантской длины. Затем она режется на порции строго заданных размеров и отправляется в печь, где обжигается при температуре в 1300 градусов. На выходе получается кирпич без включений и пустот.

     Технологическим прорывом в производстве клинкера стало изобретение тоннельных печей. В двух словах о принципе их действия. Как следует из названия, печь имеет конфигурацию тоннеля. В центре находится источник открытого огня. По рельсам движутся вагонетки, в которых находятся подготовленные к обжигу кирпичики. Приближаясь к огню, они медленно нагреваются. Проходя кульминационную точку - постепенно остывают. Все это происходит в соответствии с точно просчитанным графиком движения, обеспечивающим оптимальный температурный режим. Тоннельные печи работают постоянно, т.е. их не нагревают и не остужают.

Преимущества технологии производства клинкерного кирпича

1. краткость процесса производства;

2. сокращение единиц оборудования;

3. полная переработка карбонатных включений, отрицательно влияющих на качество клинкерного кирпича;

4. точные размеры и хорошая геометрическая форма продукции;

5. садка кирпича, производимая сразу же после пресса.

Недостатки технологии производства клинкерного кирпича

1. большой расход топлива и электроэнергии;

2. ограничение пустотности готового изделия.

Основные составляющие глиняного сырья, влияющие на производство клинкерного кирпича

Оксид алюминия (17-25%). Оксид алюминия снижает вязкость сплава и позволяет уменьшить деформацию кирпича в процессе обжига. Оксид железа (6-8%). В зависимости от количества железа в клинкерном кирпиче после обжига изделие может окрашиваться от виншево-красного до темно-фиолетового цвета. Однако при переизбытке железа на клинкерном кирпиче образуется сплошная корка, препятствующая удалению углекислого газа. Оксид кальция (7-8%). Повышение содержания оксида кальция в составе глиняного сырья обуславливает повышение интервала спекания, что может увеличить пористость готового клинкерного кирпича. При этом в глине могут происходить усадка и расширение и, как следствие, деформация кирпича. Оксид магния (3-4%). Существенный недостаток магнезиальных глин заключается в том, что они имеют относительно большую усадку. Щелочные оксиды (1,5-4,5%). Оксиды натрия и калия имеются в небольшом количестве в керамической глине, а при недостаточном спекании или слишком высокой температуре обжига следует корректировать их состав добавлением плавней. Минералы каолинитовой группы (20-30%). При повышении содержания минералов каолинитовой группы в составе глины уменьшается интервал спекания и наступает быстрая деформация кирпича.

Остальные минералы в кирпичных глинах, используемых для производства клинкерного кирпича, имеются в небольших количествах и значительного влияния на процесс клинкерообразования не оказывают.