Волочение на деформируемой оправке (сердечнике), рис .2 е.

Этот способ преду­сматривает совместную пластическую деформацию сердечника и трубы.

В качестве сердечника можно использовать любой металли­ческий стержень (с необходимой прочностью) или заливаемые в трубу перед волочением расплавленные легкоплавкие сплавы, соли, воду, затем охлаждаемую до льда.

При таком сердечнике можно осуществить интенсивную дефор­мацию стенки трубы (волочение на подвижной оправке) и совер­шенно исключить деформацию стенки, достигая только деформации сердечника - уменьшения диаметров трубы. Пластический сер­дечник после волочения извлекают, предварительно растягивая его до начала образования шейки, а также выплавлением.

Область применения: волочение особо тонкостенных труб и в бухтах. Рекомендуется для производства труб малого диаметра с высокой степенью чистоты внутренней поверхности.

Вибрационное волочение – волочение с наложением вибраций на проволоку или волоку, а в некоторых случаях на проволоку и волоку одновременно. При оптимальной частоте вибраций порядка 200-500 Гц усилие волочения может уменьшиться на 35 – 45 % за счет уменьшения коэффициента внешнего трения в зоне деформации.

Ультразвуковое волочение связано с наложением ультразвуковых колебаний на протягиваемый металл (труб), а в некоторых случаях на проволоку и волоку одновременно, что существенно снижает его сопротивление деформированию и коэффициент трения в очаге деформации. Этим самым увеличивается скорость волочения и обжатия, а также повышается качество поверхности материала.

Особенно эффективно применение ультразвуковых колебаний для труднодеформируемых сплавов, у которых при высоких скоростях снижается пластичность, а при нагреве происходит деформационное старение.

Раздача круглых труб называется увеличение ее внутреннего и соответственно наружного диаметра. Применяют два способа раздачи: вдавливанием или волочением. Схемы способов показаны на рис. 28.

Раздача вдавливанием в свою очередь делится на две разновидности.

При первой стержень с оправкой диаметром, боль­шим, чем внутренний диаметр заготовки, запрессовывается в за­готовку и увеличивает ее диаметр (рис. 28, а). Заготовка при этом скрепляется на неподвижном упоре, а стержень - на подвижной каретке, которая приводится в движение большей частью от гидравлической системы. После того как стержень полностью введен в трубу и раздача окончена, его извлекают таким же методом, как и при волочении труб на стержне.

Вторая разновидность раздачи вдавливанием заключается в протягивании через трубную заготовку оправки, диаметр рабо­чей части которой больше внутреннего диаметра заготовки (рис. 28, б). Передняя часть оправки коническая, что облегчает ее ввод в полость заготовки и центровку в ней.

в

Рис. 28. Схемы способов раздачи труб: а - вдавливанием оправки; б - протягиванием оправки; в - волочением

Преимущество этой разновидности по сравнению с первой за­ключается в возможности раздачи труб большей длины из-за повышенной устойчивости всей системы, а также в использовании для процесса раздачи волочильных станов простых конструкций.

Раздачу на стержне можно вести при сравнительно небольшом отношении длины трубы к ее диаметру. При больших длинах труб появление продольного изгиба нарушает процесс.

Раздача волочением на закрепленной оправке заключается в следующем. На конце трубной заготовки, предназначенной к раз­даче, параллельно оси трубы делают четыре - шесть прорезей дли­ной 200 - 400 мм каждая, расположенных примерно на равных расстояниях одна от другой. Полученные клинообразные концы отгибают в стороны таким образом, чтобы в образовавшуюся во­ронку можно было ввести коническую оправку (конусом к разда ваемой трубе). После закрепления хвоста оправки в упоре (рис. 28, в) отогнутые клинообразные концы трубы сжимают в общий узел. При этом они закрывают оправку и образуют захватку для протяжки. Во время протяжки трубная заготовка находит на неподвижную коническую оправку и расширяется, ее внутрен­ний диаметр становится равным диаметру большого основания оправки.

Процессы раздачи в основном применяют для получения труб, диаметр которых больше диаметра заготовки, а также для кали­бровки внутреннего контура труб при незначительном увеличении их диаметра.

Современные волочильные отделения включают: склад заго­товок, устройства для заковки концов труб, травильное отделе­ние, многониточные, барабанные или комбинированные станы, печи для отжига, адьюстаж с правильными машинами, пилами, шлифовальными и фрезерными станками, испытательными ма­шинами и машинами для обвязки и упаковки труб.

Волочение

1. Перциков З.И. Волочильные станы. М.: Металургия, 1986г., 208 с.

2. Савин Г.А. Волочение труб. М.: Металлургия, 1993г. , 335 с. 3. Горловский М.Б., Меркачев В.Н. Справочник волочильщика проволоки. М.: Металлургия, 1993. - 336 с. 4. Красильников Л. А. Волочильщик проволоки . – М.: Металлургия, 1987. – 320 с.