- •1 Классификация материалов. Требования к конструкционным материалам.
- •2 Металлы, их свойства. Кристаллическое строение металлов и типы кристаллических решеток металлов.
- •3 Плавление, кипение, кристаллизация металлов. Влияние переохлаждения на величину зерна.
- •4 Реальное кристаллическое строение металлов. Закон процесса кристаллизации.
- •5 Методы изучения структур металла.
- •6 Дендритная кристаллизация металлов. Строение стального слитка.
- •7 Аллотропическое превращение и магнитное превращение в металлах (превращения в твердых состояниях.
- •8 Дефекты кристаллического строения металлов (дислокация) и их влияние на прочность.
- •10 Теоретическая и практическая прочность металлов.
- •11 Остаточные напряжения. Наклёп.
- •12 Основные случаи взаимодействия компонентов в сплавах (механические смеси, твердые растворы, химические соединения).
- •13 Диаграмма состояния сплавов I рода. Эвтектика в сплавах.
- •14 Диаграмма состояния сплавов II рода. Неограниченная растворимость.
- •15 Связь между характером взаимодействия компонентов в двойных сплавах и их свойства (закон Курнакова).
- •16 Диаграмма состояния сплавов «железо-углерод». Характер взаимодействия железа с углеродом. Основные линии диаграммы.
- •17 Особенности кристаллизации и вторичные превращения в сталях.
- •18 Кристаллизация и вторичные превращения в чугунах.
- •19 Классификация углеродистых сталей (углеродистые обыкновенного качества, конструкционные качественные стали, инструментальные стали).
- •20 Влияние углерода и других примесей на структуру и свойства сталей.
- •21 Чугуны. Классификация чугунов (серый, белый, ковкий, высокопрочный).
- •22 Основные методы упрочнения стальных изделий. Термическая обработка сталей.
- •23 Отпуск стали. Отжиг стали. Нормализация стали.
- •24 Закалка стали. Выбор охлаждающих средств для закалки. Виды закалки сред.
- •25 Прокаливаемость и закаливаемость стали. Поверхностная закалка стали.
- •26 Термомеханическая обработка.
- •27 Химико-термическая обработка (цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация).
- •28 Легированные стали. Классификация, маркировка. Причины высокой прочности сталей по сравнению с углеродистыми.
- •29 Высокопрочные, пружинные, шарикоподшипниковые, износостойкие, автоматные, легированные инструментальные, быстрорежущие стали.
- •30 Цветные металлы и сплавы. Медь и ее сплавы. Алюминий и его сплавы. Титан.
- •31 Неметаллические материалы. Резина, пластмассы. Классификация и основные части пластмасс.
- •2. Состав и свойства пластмасс
- •32 Производство чугуна и стали.
- •33 Литейное производство.
- •34 Обработка металлов давлением.
- •35 Обработка металлов резанием.
- •36 Электрофизические и электрохимические способы обработки металлов.
- •37 Производство неразъёмных соединений. Сварка, пайка.
- •38 Композиционные материалы (металлические, порошковые, полимерные)
- •39 Изготовление деталей из композиционных материалов, резины, пластмассы.
- •40 Основы порошковой металлургии.
11 Остаточные напряжения. Наклёп.
Наклеп - это холодная механическая обработка поверхности, которая заключается в выбрасывании на металлическую деталь дробинок определенного вида и твердости, чтобы ввести на поверхность остаточные напряжения сдавливанием. Упрочнение поверхности металлов и сплавов вследствие изменения их структуры и фазового состава в процессе пластической деформации, при температуре ниже температуры рекристаллизации. Наклёп сопровождается выходом на поверхность образца дефектов кристаллической решётки, увеличением прочности и твёрдости и снижением пластичности, ударной вязкости, сопротивления металлов деформации противоположного знака (эффект Баушингера).
Наклеп на сегодня является широко известной операцией, которая доказала свою необходимость во многих сферах применения, основными принципами которых являются:
Улучшение эксплуатационных качеств деталей, подвергающихся механическим воздействиям глобальным (усталость) или локальным (износ), связанным с агрессивной химической средой (коррозия под напряжением)
Придание формы тонкостенным деталям (наклеп)
Детали, подвергающиеся циклическим напряжениям изгиба или скручивания: пружины подвески (винтовые, листовые), рычаги, поршни, лопасти, валы, зубчатые колеса, торсионы, шпонки, звенья цепей и т.д.
Скорость подачи дроби на деталь 20-120 м/с
Остаточные напряжения. Классификация
В процессе производства деталей возникают технологические остаточные напряжения. Их появление связано с условиями изготовления деталей.
Виды остаточных напряжений
Остаточные напряжения обычно классифицируют по признакам протяженности силового поля и по физической сущности. Общепринятой является классификация по протяженности силового поля.
Напряжения 1-го рода - макронапряжения. Они охватывают области, соизмеримые с размерами детали, и имеют ориентацию, связанную с формой детали.
Напряжения 2-го рода - микронапряжения, распространяющиеся на отдельные зерна металла или на группу зерен.
Напряжения 3-го рода - субмикроскопические, относящиеся к искажениям атомной решетки кристалла.
Остаточные напряжения l-го рода в материале детали возникают в результате различных технологических факторов при ее изготовлении. Их величина определяется плотностью дислокаций, а знак зависит от характера расположения однородных дислокаций по отношению к поверхности детали. Сжимающие остаточные напряжения возникают в случае преобладающего расположения у поверхности множества положительных дислокаций на параллельных плоскостях скольжения, а в случае рас положения у поверхности отрицательных дислокаций возникают остаточные напряжения растяжения.
По представлению физики твердого тела, напряжения в металле или сплаве рассматриваются как следствие искажения кристаллической решетки. Физической моделью механизма образования технологических остаточных напряжений применительно к деталям, поверхностный слой которых деформирован в процессе механической обработки, в этом случае является атомная или дислокационная модель.
Технологические факторы (способы и режимы обработки поверхности, состояние инструмента, системы и степень охлаждения и др.) оказывают определяющее влияние на величину и знак остаточных напряжений. Обработка резанием (точение) поверхности заготовки детали обычно вызывает появление растягивающих напряжений величиной до 70 МПа. Глубина распространения их находится в пределах 50...200 мкм и зависит от условий формообразования поверхности. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения. При шлифовании чаще всего возникают растягивающие напряжения.
Микронапряжения - местные остаточные напряжения 2-го рода. Они возникают в поликристаллических металлах в процессе деформации больших объемов в результате взаимодействия зерен. К остаточным напряжениям 2-го рода относят также и напряжения внутри отдельного зерна, обусловленные мозаичностью его структуры - результат взаимодействия между отдельными блоками. Эти напряжения являются следствием неоднородности физических свойств различных компонентов поликристалла, а также стесненных условий деформации отдельного зерна и анизотропии свойств внутри его. Основными причинами их возникновения являются фазовые превращения, изменения температуры, анизотропия механических свойств отдельных зерен, границы зерен и распад зерна на фрагменты и блоки при пластической деформации.
Фазовые превращения (в процессе его кристаллизации и остывания, термической обработки и распада твёрдого раствора), сопряженные с увеличением или уменьшением объёма отдельных зерен, порождают значительные остаточные напряжения.
При изменении температуры микронапряжения могут возникать из-за наличия в металле различных компонентов с различными коэффициентами линейного расширения, а также из-за анизотропии свойств отдельных зерен, особенно для металлов с некубической решеткой, обусловливающей различие в величине линейного расширения по разным кристаллографическим осям.
В реальном поликристаллическом металле вместо предполагаемого по расчету равномерного распределения напряжений от действия внешней нагрузки имеет место значительная неравномерность напряжений (деформаций) в отдельных зернах. Неравномерная пластическая деформация обусловливается разницей в модулях упругости различных структурных составляющих, а также неодинаковой способностью деформироваться по разным кристаллографическим осям одного и того же зерна, которая определяется величиной модулей упругости Е и G. В поликристалле, даже при однородном поле напряжений, пластическая деформация распределяется в микрообъемах неравномерно, степень неравномерности при этом достигает 400...500%. Скопление большого числа дислокаций в граничных слоях вызывает многочисленные искажения атомной решетки, а это создает напряжения 3-го рода. Наряду с этим граничный слой - зона силового взаимодействия между отдельными зернами - создает поле микронапряжений, охватывающих всю поверхность зерна.
Разделение объема зерна на блоки создает в зерне микронапряжения. Причиной возникновения их являются вновь образовавшиеся границы между блоками. В граничном слое между блоками накапливаются дислокации и атомы примесей, которые искажают кристаллическую решетку и порождают напряжения.
Отличие микро- и макронапряжений заключается не только в величине масштаба их проявления. Макронапряжения могут возникать в любой сплошной однородной изотропной среде. Микронапряжения в таком материале существовать не могут, они могут возникать вследствие существенной неоднородности кристаллического материала и его анизотропных свойств.
Возникновение искажений кристаллической решетки связано с отклонением атомов от положения равновесия, причиной которых являются главным образом дислокации и внедренные атомы. Распределение искажений, вызванных присутствием в решетке растворенных атомов, и различного рода несовершенств структуры при низких температурах остается постоянным.