26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.

В крупносерийном и массовом производстве в качестве транспортных средств на поточных линиях сборки применяют конвейеры.

Длину рабочей части конвейера определяют по формуле [6]:

L_р = (L + l₁)(q + 1) м, (2.14)

где L – длина собираемого изделия, м;

l₁ – величина промежутка между собираемыми изделиями, необходимого для удобства сборки, м;

q – количество рабочих-сборщиков.

Скорость движения конвейера

, (2.15)

где к – количество параллельных потоков.

Организация конвейерной сборки требует тщательной разработки технологического процесса. Он разделяется между отдельными рабочими местами так, чтобы на всех постах была равномерная и нормальная загрузка. При этом следует обязательно учитывать психологические особенности в трудовых процессах, прежде всего – избегать чрезмерно простых операций, вызывающих монотонность в работе, правильно

планировать распределение работ во времени, применять переменный ритм и др. Неритмичное поступление деталей на сборку, простои вызывают раздражение и усиливают усталость. Более интенсивная, но сложная работа, без перерывов для сборщиков менее утомительна.

31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.

Маршрутная технология включает установление последовательности и содержания технологических и вспомогательных операций сборки. Последовательность сборки определяется на основе технологических схем. Содержание операций устанавливают в зависимости от выбранного типа производства и такта сборки.

Разрабатывая порядок и содержание сборочных операций, целесообразно учитывать следующее:

- возможность совмещения данной операции с другой или несколькими другими операциями;

- разделение ее на части;

- возможна ли более рациональная последовательность операций;

- возможность совмещения технологической операции с контрольной;

- следует ли данную операцию, требующую пригоночных работ, выполнять в сборочном цехе, может быть ее перенести в механический цех и сократить тем самым трудоемкость.

В массовом производстве содержание операции должно быть таким, чтобы ее длительность была равна такту (темпу) или кратна ему. Выполняемая работа должна быть по своему характеру однородной и отличаться определенной законченностью. Длительность операции определяют, укрупнено по нормативам с последующим уточнением и корректировкой. При этих условиях средняя загрузка всех рабочих мест сборочной линии должна быть порядка 0,9 – 0,95 [11].

В серийном производстве содержание операций принимают таким, чтобы на отдельных рабочих местах, выполняемая узловая и общая сборка изделий, осуществлялась периодически сменяемыми партиями и обеспечивала высокую загрузку рабочих мест. Для общей сборки должно выполняться условие:

[(t_шт.1 N₁ + t_шт.2 N₂ + … + t_{шт. n} N_n) + (t_{п.з 1} + t_{п.з 2} + … + t_{п.з n}) k]m  F_д, (2.16)

где t_{шт. i} – штучное время сборки i-го изделия; t_{п.з i} - подготовительно-заключительное время i-го изделия; к – число партий в год; F_д – действительный годовой фонд времени; N_i – годовая программа выпуска i-го изделия; m – число стендов общей сборки.

Обеспечивая равномерный (месячный) выпуск изделий (к=12), получим число стендов общей сборки по формуле

. (2.17)

Найденное значение m округляют до ближайшего большего m_пр, определяющего коэффициент загрузки сборочного стенда .

При составлении маршрута сборки большое значение имеет содержание операций технического контроля и других вспомогательных работ (предварительная очистка деталей, регулировка, пригонка, балансировка и др.).

Собранные изделия на заключительном этапе сборки окрашивают после окончательной приемки на специально оборудованных участках цеха.