- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
Исходя из служебного назначения изделия можно в общем виде сформулировать следующие эксплуатационные требования на редуктор:
- обеспечение передачи заданного крутящего момента и передаточного отношения передачи;
- обеспечение надежности работы подшипниковых узлов;
- сохранение необходимой жесткости составного корпуса редуктора;
- предотвращение потерь масла через сальниковые уплотнения валов;
- обеспечение правильной установки редуктора в составе привода транспортера.
Эксплуатационные требования обеспечиваются установлением связей исполнительных поверхностей редуктора за счет следующих показателей:
- пятна контакта исполнительных поверхностей, размеры которого достигаются точностью расстояния и параллельностью осей вращения делительных окружностей зубчатых колес передачи, погрешностью формы и шероховатостью исполнительных поверхностей;
- величины смещения исполнительных поверхностей, что достигается необходимой точностью расстояния между осями делительных окружностей зубчатой передачи, величиной бокового зазора передачи, необходимой величиной осевого зазора в подшипниках валов редуктора и плотностью стыка крышки и корпуса редуктора;
- требуемого зазора в сальниковых узлах редуктора;
- соосности входного и выходного валов редуктора с присоединяемыми валами электродвигателя и барабана, что предусматривает параллельность обоих валов установочной плоскости (основной базы) корпуса редуктора и регламентирует их радиальное биение посадочных поверхностей.
Наиболее важным из перечисленных показателей является величина бокового зазора. Невыполнение данного технического условия приведет не только к искажению практически всех эксплуатационных характеристик, но к потере работоспособности вследствие заклинивания передачи.
Для осуществления перехода от эксплуатационных параметров редуктора к параметрам связей его исполнительных поверхностей, необходимо установить количественные параметры в номиналах и отклонениях, регламентирующие соответствующие размеры и относительное положение исполнительных поверхностей редуктора, т.е. установить величину и допустимые отклонения замыкающих звеньев соответствующих размерных цепей.
На изготовление редуктора устанавливаются следующие технические условия, которые обеспечиваются при сборке.
1. Расстояние между осями делительных окружностей зубчатых колес – 220 мм, допустимые отклонения в пределах 0,092 мм.
2. Боковой зазор в зубчатой передаче в пределах мм.
3. Осевой зазор в подшипниках валов в пределах 0+0,1мм.
4. Суммарное пятно контакта зубьев передачи по высоте зуба – не менее 30% и по длине зуба – не менее 40%.
5. Зазор между уплотняемой поверхностью валов и внутренней поверхностью лабиринтных уплотнений в пределах 0+0,1мм.
6. Ось вращения делительной окружности ведомого вала параллельна оси вращения делительной окружности ведущего вала, допустимые отклонения в пределах 0,085/300 мм.
7. Ось ведомого вала параллельна плоскости основания корпуса редуктора, допустимые отклонения в пределах 0,435/300 мм.