- •Содержание
- •1.2. Изделие и его элементы
- •1.3. Технологический процесс и его структура
- •2.1. Последовательность проектирования технологических процессов
- •2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса
- •2.2. Типы машиностроительных производств
- •3.1. Поверхности и базы
- •3.2. Принцип постоянства базы
- •3.3. Принцип совмещения баз
- •3.4. Основные правила выбора баз
- •4.1. Понятие точности
- •4.2. Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках
- •5.1. Понятие о качестве поверхности
- •5.2. Качество поверхностей заготовок
- •5.3. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке
- •5.4. Основные параметры шероховатости
- •5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •6.1. Виды и способы получения заготовок
- •6.2. Заготовки для типовых деталей
- •7.1. Припуски на обработку деталей
- •7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
- •7.3. Основы технического нормирования
- •8.1. Уравнение размерной цепи
- •8.2. Метод полной взаимозаменяемости
- •8.3. Вероятностный метод
- •9.1. Основные обрабатываемые поверхности
- •9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
- •9.3. Металлорежущие станки
- •9.3. Главное движение резания и движение подачи
- •10.1. Требования к наружным цилиндрическим поверхностям
- •10.2. Сведения о токарных станках
- •10.3. Установка и обработка деталей на токарных станках
- •10.4. Режимы резания при токарной обработке
- •10.5. Методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •11.1. Виды обработки отверстий
- •11.2. Требования к внутренним цилиндрическим поверхностям
- •11.3. Способы обработки отверстий
- •11.4. Обработка отверстий лезвийным инструментом
- •11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
- •11.6. Обработка отверстий без снятия стружки
- •12.1. Основные виды обработки плоских поверхностей
- •12.2. Строгание и долбление плоских поверхностей
- •12.3. Фрезерование плоских поверхностей
- •12.4. Протягивание плоских поверхностей
- •12.5. Шлифование плоских поверхностей
- •13.1. Основные виды резьб и методы их получения
- •13.2. Нарезание резьбы резцами
- •13.3. Нарезание резьбы плашками и метчиками
- •13.4. Фрезерование резьбы
- •13.5. Шлифование резьбы
- •13.6. Накатывание резьбы
- •14.1. Основные виды зубчатых колес
- •14.2. Метод копирования
- •14.3. Метод обкатки
- •14.4. Протягивание зубьев
- •14.5. Накатывание зубчатых поверхностей
- •14.6. Способы чистовой отделки зубчатых колес
- •15.1. Основные виды пазов и способы их обработки
- •15.2. Обработка шпоночных пазов
- •15.3. Обработка шлицевых поверхностей
- •15.4. Обработка фасонных пазов
7.1. Припуски на обработку деталей
Заготовки, предназначенные для механической обработки, имеют припуск на обработку.
Припуском называется слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки для достижения требуемой точности и качества обработанной поверхности детали.
Припуски разделяются на промежуточные и общие.
Промежуточный припуск – слой материала, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.
33
Общий припуск – слой материала, необходимый для выполнения всех технологических переходов при обработке данной поверхности. Общий припуск равен сумме всех промежуточных припусков для данной поверхности. Общий припуск можно определить как разность размеров заготовки и готовой детали.
Величину припуска можно определить двумя методами:
опытно-статистическим;
расчетно-аналитическим.
При использовании опытно-статистического метода общие и промежуточные припуски назначаются по таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов. Недостатком этого метода является назначение припусков без учета конкретных условий обработки, в предположении наихудших условий и в повышении запаса надежности. В связи с этим припуски, назначаемые по опытно-статистическому методу, как правило завышены, так как они ориентированы на то, чтобы избежать возможного брака при любых условиях обработки.
Опытно-статистический метод определения припусков используют в основном в единичном и мелкосерийном производствах, так как этот метод дает завышенные величины припусков, однако сокращает время на расчет припусков.
В крупносерийном и массовом производствах используют расчетно-аналитический метод определения припусков, который позволяет рассчитать минимальный промежуточный припуск, обеспечивает экономию материала, способствует повышению технологической культуры производства.
7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
Расчетно-аналитический метод базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки. Согласно этому методу промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки на выполняемом переходе.
Величина назначаемого припуска зависит от размера поврежденного поверхностного слоя, т.е. от толщины корки для литых поверхностей, от глубины обезуглероженного слоя для проката, от величины поверхностных микронеровностей, а также от неизбежных технологических погрешностей, возникающих при установке и обработке заготовки.
На каждой технологической операции достигается определенная шероховатость поверхности, поэтому при расчете припусков характеристикой микронеровностей является высота неровностей профиля Rz.
Глубина дефектного поверхностного слоя зависит от способа изготовления заготовок. При обработке целесообразно удалить дефектный слой, который характеризуется обезуглероженной зоной, снижающей прочность металла. Кроме этого, в поверхностном слое наблюдается зона наклепа. При обработке
34
целесообразно удалить обезуглероженную зону и верхнюю часть наклепанного слоя, в котором наблюдаются изменения структуры металла.
Технологические погрешности обработки вызывают отклонения геометрической формы и расположения обрабатываемых поверхностей ( овальность, конусность, изогнутость, отклонения от параллельности, перпендикулярности и др.). Эти отклонения также необходимо учитывать при расчете припуска.
Наряду с перечисленными отклонениями в процессе обработки возникают погрешности установки заготовки, которые также должны быть компенсированы соответствующим увеличением припуска.
Расчет промежуточных припусков производится по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности. Общий припуск определяется суммированием промежуточных припусков. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры по переходам и размер заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска.
Минимальный промежуточный припуск
zimm=f Щ_{,Т^,р^,£^ , (7.1)
где Rz i.j - высота микронеровностей поверхности, полученная на предшествующем переходе; Тj_] - глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предшествующем переходе; у0м - суммарные отклонения расположения поверхностей (пространственные отклонения), полученные на предшествующем переходе; syi - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
При односторонней обработке (например, фрезерование плоской поверхности) векторы p._j и syi параллельны и формула для расчета припусков имеет вид
При обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей векторы p._j и Еу1 могут принимать любое направление, поэтому формула (7.1) принимает вид:
2ziaun=2Rzi_l+Ti_l+yjpll + 8^ . (7.3)
Суммарную величину пространственных отклонений определяют как векторную сумму пространственных отклонений поверхностей в зависимости от конструкции детали и способа получения заготовки. Пространственные отклонения учитывают при черновой и получистовой обработке, при чистовой обработке они становятся столь малыми, что ими пренебрегают при расчетах.
35
При расчете погрешности установки учитывают погрешности базирования и закрепления, которые определяются исходя из конкретной схемы базирования и закрепления детали.
Расчет минимальных промежуточных припусков выполняется для всех переходов обработки заданной поверхности в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. от последнего перехода к начальному (или от детали к заготовке)