84 . Напряжение (механическое) – это:
1) отношение нормальной силы к площади поперечного сечения образца;
2) внутренняя поверхностная удельная сила, действующая на элементарную площадку в окрестности точки А и зависящая от расположения точки А и направления нормали к площадке или мера внутренних сил, возникающих в теле под влиянием внешних воздействий (нагрузок, изменения температуры и др.);
3) отношение касательной силы к площади поперечного сечения образца;
4) величина, пропорциональная корню квадратному из второго инварианта девиатора напряжений.
85 . Условный предел прочности при растяжении равен:
1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);
-
-
-
;
-
напряжению, соответствующему деформации 0,2 %.
86. Действительный предел прочности при растяжении равен:
-
напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);
-
-
-
;
-
и напряжению, соответствующему деформации 0,2 %.
87. Холодной называют деформацию, осуществляющуюся:
1) при комнатной температуре;
2) температуре ниже температуры рекристаллизации;
3) температурах ниже 0 С;
4) гомологической температуре менее 0,4;
5) гомологической температуре менее 1.
88. Горячей называют деформацию, осуществляющуюся:
1) при температуре выше комнатной;
2) температуре, равной или выше температуры рекристаллизации;
3) температуре выше 500 С;
4) при гомологической температуре более 0,4;
5) гомологической температуре более 1.
89. Камерная печь характеризуется:
1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла;
2) непрерывной загрузкой заготовок;
3) расходом топлива до 5 –12 % от массы нагреваемого металла;
4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла;
90. Методическая печь характеризуется:
1) периодической загрузкой заготовок;
2) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла;
3) расходом топлива до 10 –30 % от массы нагреваемого металла;
4) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла.
91. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство;
2) индукционное нагревательное устройство;
3) камерная печь;
4) схема индукционного нагрева;
5) методическая печь
92. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство;
2) индукционное нагревательное устройство;
3) камерная печь;
4) схема индукционного нагрева;
5) методическая печь.
93. На рис. изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство;
2) индукционное нагревательное устройство;
3) камерная печь;
4) схема индукционного нагрева;
5) методическая печь.
94. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство;
2) индукционное нагревательное устройство;
3) камерная печь;
4) схема индукционного нагрева;
5) методическая печь.
95. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство;
2) индукционное нагревательное устройство;
3) камерная печь;
4) схема индукционного нагрева;
5) методическая печь.
96. На рисунке изображена:
1) схема продольной прокатки;
2) схема винтовой прокатки;
3) схема поперечной прокатки;
4) схема бесслитковой прокатки.
97. На рисунке изображена:
1) схема продольной прокатки;
2) схема винтовой прокатки;
3) схема поперечной прокатки;
4) схема бесслитковой прокатки
98. На рисунке изображены следующие элементы прокатного вала:
1) трефы;
2) калибры;
3) бочка;
4) шейки;
5) ручьи.
99. На рисунке изображена:
1) схема волочения;
2) схема барабанного волочильного стана;
3) схема цепного волочильного стана;
4) схема прокатного стана.
100. На рисунке изображена:
1) схема волочения;
2) схема барабанного волочильного стана;
3) схема цепного волочильного стана;
4) схема прокатного стана
101. На рисунке изображена:
1) схема волочения;
2) схема барабанного волочильного стана;
3) схема цепного волочильного стана;
4) схема прокатного стана
102. На рисунке изображена:
1) схема волочения;
2) схема барабанного волочильного стана;
3) схема цепного волочильного стана;
4) схема прокатного стана.
103.Механическая обработка металлов путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля)– это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
104. Протягивание заготовки через соответствующее отверстие при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины– это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
105. Придание металлу формы путем выдавливания его из замкнутого объема (контейнера) через канал, образуемый инструментом – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
106. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
107. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
108. Операция получения полостей за счет вытеснения металла называется:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
109. Операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
110. Вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа и при котором в конечный момент штамповки металл занимает всю замкнутую полость штампа в соответствии с конфигурацией поковки, называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
111. Способ обработки металлов давлением, осуществляемый с помощью кузнечного инструмента или штампов, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
112. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в изменении кривизны заготовки практически без изменения ее линейных размеров, в результате чего деформирования часть заготовки поворачивается относительно другой на определенный угол, называется:
1) вытяжкой;
2) гибкой;
3) отбортовкой;
4) обжимом;
5) раздачей.
113. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в протягивании заготовки через отверстие матрицы, причем плоская заготовка превращается в полое изделие, а пространственная заготовка получает уменьшение поперечных размеров, называется:
1) вытяжкой;
2) гибкой;
3) отбортовкой;
4) обжимом;
5) раздачей.
114. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что часть заготовки, граничащая с предварительно пробитым отверстием, вдавливается в матрицу, при этом размеры отверстия увеличиваются и этот участок заготовки приобретает цилиндрическую форму, называется:
1) вытяжкой;
2) гибкой;
3) отбортовкой;
4) обжимом;
5) раздачей.
115. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что полая тонкостенная цилиндрическая заготовка заталкивается в отверстие матрицы, причем заготовка в очаге деформации получает уменьшение поперечных размеров, называется:
1) вытяжкой;
2) гибкой;
3) отбортовкой;
4) обжимом;
5) раздачей.
116. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что пуансон внедряется в полую тонкостенную цилиндрическую заготовку и ее поперечные размеры в очаге деформации увеличиваются, называются:
1) вытяжкой;
2) гибкой;
3) отбортовкой;
4) обжимом;
5) раздачей.
