1. Исходная информация для разработки курсового проекта

Базовая информация

- сборочный чертеж привода распределителя 451-1016010-03СБ;

- спецификация;

- чертеж корпуса 414.1016019;

- объем выпуска - 100000 штук в год;

- продолжительность выпуска по неизменным чертежам - 4 года.

Руководящая информация

- ГОСТ 3.1407-86 Требования к заполнению и оформлению технологических документов на технологические процессы и операции специализированные по методам сборки;

- ГОСТ 2.105-79; ГОСТ 7.32-81. Правила оформления расчетно-пояснительной записки курсовой работы;

- ГОСТ 3.1702-79. Правила записи операций и переходов обработки резанием;

- ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам;

- ГОСТ 25761-83. Виды обработки резанием. Термины и определения общих понятий;

- ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения общих понятий;

- ГОСТ 25751-83. Инструменты режущие. Термины и определения общих понятий;

- ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

Справочная информация

Справочная информация, используемая в курсовом проекте, приведена в библиографическом списке.

2. Общие положения

2.1. Служебное назначение привода распределителя

Привод распределителя (см. сборочный чертеж 451-1016010-03СБ) предназначен для передачи вращения на ведущую шестерню масляного насоса. Основными элементами привода масляного насоса являются корпус 2, шестерня 4, валик 1, пластина 3, штифты 6,7, втулка 8. Вращение шестерни 4 через штифт 7 передается на валик 1. Далее через штифт 6 вращение передается на пластину 3.

2.2. Программа выпуска привода распределителя

Определим годовой объем выпуска деталей привода распределителя [4]

П=П_сб∙n,

где П_сб - объём выпуска, П_сб =100000 шт;

n - количество деталей данного наименований, n = 1.

П=100000∙1=100000 шт.

Принимаем двухсменный режим работы при пятидневной 40 часовой рабочей недели.

Месячная программа

;

шт.

Суточная программа

;

шт.

Ориентировочно определяем тип производства. При месячном выпуске 417 шт. и трудоемкости сборки изделия от 0,25 до 2,5 ч тип производства – массовый.

Такт выпуска

,

где Ф_д.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования при двух рабочих сменах, Ф_дл = 4015 ч [4];

 – коэффициент, учитывающий возможные потери в связи с выпуском объектов производства, не соответствующих техническим требованиям, =0.05 [4].

мин.

3. Технологический процесс сборки привода распределителя

3.1. Анализ и разработка технического требования на привод распределителя. Решение размерной цепи

Техническое требование № 1

Расстояние между основанием корпуса 2 и торцом валика 1 должен быть в пределах мм.

Невыполнение данного требования приведет к заклиниванию шестерни.

Рассчитаем размерную цепь А на техническое требование. Схема размерной цепи А представлена на рис. 1.

Рис. 1. Схема размерной цепи А: А_∆ – расстояние между основанием корпуса 2 и торцом валика 1; А₁ – расстояние от торца валика 1 до оси отв. валика 1; А₂ – отклонение от соосности оси штифта 7 относительно оси отв. валика 1; А₃ – расстояние от торца втулки 8 до оси отв. втулки 8; А₄ – размер корпуса 2

Исходя из поставленной задачи, устанавливаем номинальную величину А_, величину допуска Т_А и координату середины поля допуска ∆_0А замыкающего звена.

Рассчитываются номинальные размеры всех составляющих звеньев

,

где _i - передаточное отношение;

А_i - звено цепи.

мм.

Рассчитываем среднюю величину допуска составляющего звена

Т_ср = Т_АΔ / (|ξ_i|·(m-1));

Т_ср =0,33/(5-1)=0,0825 мм.

Средний допуск соответствует 10 квалитету. Выбираем для расчета размерной цепи метод полной взаимозаменяемости, так как технологически средний допуск можно обеспечить.

Составляется табл. 1, в которую по ходу расчета размерной цепи А записываем все полученные данные.

Таблица 1

Параметры размерной цепи А

Обоз-начение звена	Номиналь-ный размер звеньев, мм	Допуски TАi, мм	Координа-ты середин полей допусков 0Аi, мм	Передаточ- ное отношение, Аi	Предельные отклонения размеров звеньев, мм
					Нижнее НАi	Верхнее ВАi
А	56	0,33	0,06	-	-0,105	0,225
А1	10	0,06	0	-1	-0,03	0,03
А2	0	0,02	0	-1	-0,01	0,01
А3	9	0,06	0	-1	-0,03	0,03
А4	75	0,19	0,06	+1	-0,035	0,155

При решении поставленной задачи назначаем на размеры А₁, А₂, А₃ допуски: Т_А1=0,06 мм; Т_А2=0,02 мм; Т_А3=0,06 мм.

Допуск на звено А₇ вычислим из основного уравнения

;

.

Полученный допуск на размер А₄ соответствует 11 квалитету.

Назначаем координаты середин полей допусков

∆_0А∆=0,06 мм; ∆_0А1=0 мм; ∆_0А2=0 мм; ∆_0А3=0 мм.

Из основного уравнения находим ∆_0А4

;

∆_0АΔ=-Δ_0А1-Δ_0А2-Δ_0А3+Δ_0А4;

∆_0А4=Δ_0АΔ+Δ_0А1+Δ_0А2+Δ_0А3;

∆_0А4=0,06+0+0+0=0,06 мм.

Выполняем проверку правильности расчета допусков и координат середин полей допусков

;

;

Так как расчетные значения отклонений исходного звена совпадают с заданными, то расчет допусков и координат середин полей допусков выполнен правильно.

Техническое требование № 2

Зазор между корпусом 2 и шайбой 5 должен быть в пределах мм.

Невыполнение данного требования приведет к заклиниванию шестерни.

Схема контроля зазора представлена на рис. 2.

Рис. 2. Схема контроля зазора: 1 - индикатор часового типа ИЧ5 ГОСТ 577-86 (цена деления 0,01 мм); 2 - штатив; 3 - корпус; 4 - упор; 5 – плита; 6 – призма; 7 - шестерня

Корпус 3 устанавливаем на призмы 6 и зажимаем. После этого передвигаем шестерню 7 в осевом направлении и следит за отклонением стрелки индикатора 1 часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-86 (цена деления 0,01 мм). Наибольшее отклонение стрелки принимается за значение зазора.

Техническое требование № 3

Отклонение от параллельности поверхности А относительно поверхности Б не должно превышать 1,0 мм на длине 100 мм.

Невыполнение этого требования приведет к невозможности сборки пластины и направляющей втулки.

Схема контроля представлена на рис. 3.

Рис. 3. Схема контроля отклонения от параллельности поверхности А относительно поверхности Б: 1 - упор; 2 - плита; 3 – призма; 4 - индикатор часового типа ИЧ05 ГОСТ 577-86 (цена деления 0,01 мм); 5 - штатив

Изделие устанавливается на призму 3 и зажимается. На плиту 2 устанавливают штатив 5 с индикатором 4. В положении I индикатор 4 настраивают на нулевую отметку. Штатив 5 с индикатором 4 перемещают в положение II и проводят отсчет показаний по отсчетному устройству индикатора. За отклонение от параллельности поверхности А относительно поверхности Б принимают разность показаний индикатора в положениях I и II.