19. Сущность производственной логистики.

Производственная логистика – это управление производственными процедурами внутри предприятия, обеспечивающее оптимизацию затрат на производство продукции в соответствии с заданной целевой функцией. Основные задачи внутрипроизводственной логистики:

-оперативно-календарное планирование выпуска готовой продукции;

-управление технологическими процессами;

-выбор места размещения технологических линий и внутрипроизводственных лог узлов;

-организация мат потока и информационной связи между технологическими операциями в производстве;

-планирование и нормирование расхода мат ресурсов на производство;

-управление запасами мат ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции, обеспечение сохранности и предпроизводственной подготовки;

-информационное сопровождение процессов управления мат ресурсами.

Объект – мат и информационные потоки, циркулирующие внутри и между производственными подразделениями фирмы. В произв лог отсутствуют денежные потоки между подразделениями.

20. «Тянущая» логистическая система.

Как стратегия воздействия на посредников призвана убедить потребителя прийти в магазин и «вытащить» товар из канала сбыта. Для этого используется реклама, предоставляются бесплатные купоны, скидки и т.д. Передает инициативу низким звеньям – складам, которые «вытягивают» товары с основного склада при возникновении потребности и не обмениваются запасами с другими складами. К ней относят системы управления товарными запасами с децентрализированным процессом принятия решения в отношении пополнения запасов и стратегию сбыта, осуществляющие опережающее стимулирование спроса на конечную продукции.

Тянущие системы (pull system) - спрос тянет производство за счет непрерывного контроля в своей распределительной сети.

1. Концепция JIT - just in time ("точно в срок", без запасов), фирма Тойота, 50-е годы. Основа ее - разработка точного расписания движения ресурсов и готовой продукции в фирме и во внешней среде фирмы.

2. Модификация: cистема KANBAN (в пер. "карточка", как средство передачи информации), фирма Тойота, внедрение этой системы составило 10 лет.

Карточки двух типов: карточки отбора (сколько нужно взять изделий?) и карточки производственного цикла (сколько нужно изготовить?)

Модификация этой системы: черные и белые карточки (вход - заказ, выход - сколько сделано).

Эти карточки циркулируют между предыдущими и последующими технологическими операциями и поддерживают уровень запасов (существует минисклад между двумя технологическими циклами) на минимальном уровне. Близость поставщиков ресурсов к ведущей фирме обеспечивает минимум времени доставки ресурсов.

Эти системы целесообразны, когда акцентируется внимание руководства на интеграцию с внешней средой фирмы (поставщики, потребители и др.).

21. "Толкающая" логистическая система.

«Толкающая» система организации материалопотока пред­ставляет собой систему организации производства, при которой инициатором движения материальных ресурсов от одного струк­турного подразделения к другому является передающее подразделение. При этом управляющие команды (заказ) поступают из центральной системы управления производством.

«Толкающие» модели управления потоками являются тра­диционными методами орг-ции производственного про­цесса. Появление логистических концепций «толкающего» типа ста­ло возможно благодаря интенсивному развитию автоматизиро­ванных систем управления производством, повышению про­изводительности вычислительной техники, росту пропускной способности каналов коммуникаций.

Наибольшее применение в современном производстве наш­ли «толкающие» системы типа RP (плани­рование потребности/ресурсов), а именно MRP I и MRP II— планирование потребностей в материалах, производственных ресурсах). Для каналов продвижения продукции разработаны аналогичные системы управления потоками DRP I и DRP II, которые характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим в режиме реального времени: а) обеспечить регулирование и контроль состояния за­пасов; б) согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных производственных служб.

Благодаря системам MRP II решаются также различные за­дачи прогнозирования и моделирования производственных про­цессов.

Однако использование систем «толкающего» типа имеет ес­тественные пределы, обусловленные возможностями программ­но-технологических комплексов управления. Основными не­достатками и ограничениями данных микрологистических систем являются:

• значительный объем вычислений, подготовки и предвари­тельной обработки большого массива исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и ло­гистического цикла;

• возрастание логистических издержек на обработку зака­зов и транспортировку в тех случаях, когда фирма желает уменьшить уровень запасов или решает перейти на выпуск го­товой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как эти системы основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

• значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Параметры «выталкиваемого» на следующий участок материального потока оптимальны настолько, насколько система управления в состоянии учесть все факторы, влияющие на эти параметры. Таким образом, с усложнением технологического процесса и ориентацией производства на факторы спроса расходы на создание и поддержание работоспособности систем «толкающего» типа возрастают. Возможны ситуации, когда экономия времени и издержек, обусловленная внедрением системы, окажется менее затрат на ее создание.