2 Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса

Проблемы организации производства – наиболее эффективного сочетания труда людей с вещественными факторами производственного процесса, наиболее эффективного расположения и сочетания орудий труда и процессов труда в пространстве и во времени играют все большую роль в современной промышленности.

Методы организации производства все в большей мере определяют возможности эффективного использования существующей техники и технологии.

В данной курсовой работе будут решены все перечисленные задачи.

Проблемы сервиса достаточно типичны для любого сложного дела сегодня. Прежде всего – это кадры. Высококачественное обслуживание требует высококвалифицированных работников, и на подготовку этого персонала фирмы тратят значительные средства. Нужен особый тип работника – высококвалифицированного универсала с неординарными психологическими, личностными свойствами, ведь речь идет о постоянном контакте с потребителями

Далее – технология. Требуются разработки и внедрения особого типа технологии оборудования для сервисных центров. Особенность эта состоит в том, что разместить в каждом центре оборудование делавшее изделие на заводе – задача нереальная. А качество сервиса страдать от этого не должно: потребителя интересуют свои проблемы, а не наши. Отсюда необходимость оригинальных технических решений , специально для технологии сервиса

И, наконец, проблема запчастей и их оптимальных запасов. Цель здесь у всех одна: по возможности сократить для фирм те средства, которые омертвлены в такого рода запасах. Эта проблема тесно связана с принципами организации обслуживания, качеством и долговечностью работы узлов и деталей.

3 Организация труда на рабочем месте Исходные данные для расчета:

1. Годовая программа ремонта – 24000 шт.

2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни – 8.2 часа

3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7.4 часа

4. Продолжительность рабочей недели – 5 дней

5. Предприятие работает в 2 смены

6. Потери рабочего времени на ремонт оборудования – 3%

7.Коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте – 0,97

8. Норма обслуживания по операциям – 1

9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке – 1 шт.

10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.

11. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии.

12.Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

13. Потери рабочего времени в связи с прекращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ – 0,9 ч., для кормящих матерей – 0,2 ч., для подростков – 0,1 ч.

Технологический процесс ремонта:

Номер операции	Наименование операции	Норма времени на выполнение операции, t шт., мин
1.	Разборка пылесоса и определение неисправности	28,3
2.	Ремонт коллектора и щеток электродвигателя	66,2
3.	Ремонт якоря электродвигателя	80,5
4.	Ремонт статора электродвигателя	33,0
5.	Проверка электродвигателя после ремонта	12,0
6.	Сборка пылесоса и испытание	10,0
ИТОГО:			230,0

3.1 Расчет типа производства

Расчет типа производства осуществляется в следующей последовательности:

• определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;

• рассчитывается такт поточной линии;

• определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования:

F_н. = (F_р.д.∙ t_р.д. – F_пр.д.∙ (t_р.д. – t_пр.д.))∙60, где:

F_н. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

F_р.д. – количество рабочих дней в году по календарю (2015), дни;

t_р.д. – продолжительность рабочего дня в обычные дни, час;

F_пр.д. – количество предпраздничных дней в году, дни;

t_пр.д. – продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

F_н. = (247∙8,2 – 6∙(8,2 – 7,4))∙60 = 121236 мин.

Рассчитываем такт поточной линии:

,где:

R – такт поточной линии, мин./шт.;

S – число смен;

N – программа выпуска за год, шт.;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

R=121236∙2∙0,97/24000=9,8 мин/шт

Определяем коэффициент серийности:

K_c = R/t_вед., где:

K_c – коэффициент серийности;

t_вед. – время выполнения ведущей операции, мин.

K_c = 9,8/80,5 = 0,12

Коэффициент серийности – характеризует степень специализации рабочих мест и отражает количество различных операций, выполняемых на одном рабочем месте[4].

Так как K_c< 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

3.2 Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

Количество рабочих мест определяется в следующем порядке:

• определяется расчетное количество рабочих мест;

• устанавливается принятое количество рабочих мест;

• определяются коэффициенты загрузки рабочих мест;

• строится график загрузки рабочих мест.

Расчетное количество рабочих мест, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср._i = tшт._i/R, где

Ср._i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт._i – норма штучного времени на i-той операции.

Полученное расчетное количество рабочих мест может быть дробным, поэтому путем округления Ср._i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр._i[4].

При проектировании поточных линий допускается некоторое отклонение от данного правила, так называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

n_зi = Cр._i/Спр._i∙100%, где:

n_зi – коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %.

Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1.

Таблица 1 – расчетное и принятое число рабочих мест, коэффициенты загрузки.

№ операции	Расчетное число рабочих мест, Cр.i	Принятое число рабочих мест, Спр.i	Коэф. загрузки рабочих мест, nзi, %.
1	2,89	3	96
2	6,76	7	97
3	8,21	9	91
4	3,37	4	84
5	1,22	2	61
6	1,02	1	102

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

, где:

n_{i ср.} – средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m – число операций, выполняемых на линии;

∑Ср.i– суммарное количество расчетных мест;

∑Спр.i– суммарное количество принятых рабочих мест.

n_{i ср.} = 23,47/26∙100 = 90,3%

График загрузки рабочих мест представлен в виде системы координат XY.

По оси абсцисс Х располагаются рабочие места, по оси ординат Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график[4].

Ниже на основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест (Рисунок 1).

η_з. ср.

Рисунок 1 – график загрузки рабочих мест

3.3 Расчет численности основных рабочих

Количество основных рабочих определяется в следующем порядке:

• определяется расчетное количество основных рабочих;

• определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

• проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих мест путем совмещения профессий;

• определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

Чр._i= Ср._i/Но._i, где:

Чр._i – количество основных рабочих на i-той операции;

Но._i – норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной численности рабочих устанавливают их принятую численность путем округления до ближайшего целого числа. В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих допускается не более 15%[2].

Во избежание простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в таблице 2.

Таблица 2 – расчет необходимого числа рабочих.

№п/п	Расчетное число рабочих мест, Ср.i	Норма обслуживания, Но.i	Кол-во рабочих по операциям, чел			Принятое число рабочих мест, Спр.i		Порядок совмещения		Номера рабочих по операциям
			Чр.i	Чпр.i
1	2,89	1	2,89	3	3		1		1,2,3
2	6,76	1	6,76	7	7		2		4,5,6,7,8.9,10
3	8,21	1	8,21	9	9		3		11,12,13,14,15,16,17,18
4	3,37	1	3,37	3	4		4-5		18,19,20,21
5	1,22	1	1,22	1	2		5-4		18,20
6	1,02	1	1,02	1	2		6		25

При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всего, следует обратить внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр._i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремиться закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками[3].

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих.

3.4 Расчет заделов

Более частые переходы рабочих от операции к операции позволяют резко сократить величину заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

Для этого производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

Время работы каждого рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости от коэффициента загрузки каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

, где:

Тнед._i – время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro – период обслуживания оборудования, мин.;

Кзагр._i – коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр. определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.

Время недогруженных рабочих мест (на четвертой, пятой, шестой операциях) составит:

Тнед.4 = 120*37/100 = 44,4 мин.

Тнед.5 = 120*22/100 = 26,4 мин.

Тнед.6 = 120*2/100 = 2,4 мин.

В нашем случае четвертое рабочее место на пятой операции начинает работать не с начала периода обслуживания, а после того, как рабочий закончит работу на четвертой операции. Аналогичная ситуация на шестой операции. Остальные рабочие места работают полностью весь период обслуживания.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

В курсовой работе наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяется по следующей формуле:

Zтехн. = ∑Спр._i∙a_i ,где:

Zтехн. – технологический задел, шт.;

a_i – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Для рассматриваемого примера раздел технологического задела будет следующим:

Zтехп. = (3∙1+ 7∙1+ 9∙1+ 4∙1+ 2∙1 + 1∙1) = 26 (дет.)

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = р∙(m – 1), где:

Zтр. – транспортный задел, дет.;

p – размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

В рассматриваемом примере величина транспортного задела равна:

Zтр. = 1∙(6 – 1) = 5 (дет.)

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного по формуле:

Zстр. = (10 ÷15%) ∙ ,где:

Zстр. – страховой задел, дет.;

Тcм. – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

В рассматриваемом случае размер страхового задела равен:

Zстр. = (10÷15%) ∙ = 15 (дет.)

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определенных выше заделов:

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z’об. , где:

Zобщ. – общий цикловой задел, дет.;

Z'об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую сумму оборотных заделов на линии включают только заделы, создаваемые на начало периода обслуживания (приходящие на начало периода обслуживания со знаком "минус")[4].

Таким образом, общая сумма цикловых заделов составит:

Z'об. = 1 + 1 = 2(дет.)

Общая сумма циклового задела равна:

Zобщ. = 5 + 26 + 15 + 2 = 48 (дет.)

Рассчитав ритм поточной линии, наметив расстановку рабочих по местам на операциях на всем протяжении принятого периода обслуживания, проведя совмещение рабочих по рабочим местам и установив последовательность их работы на разных операциях потока, весь распорядок оформляется в виде графика движения оборотных заделов и работы рабочих на поточной линии.